咱們做加工的小夥伴們都知道,在這個過程中我們會遇到各種各樣的問題,那麼今天我們就一起來聊聊關於這些問題的處理辦法吧,希望對小夥伴們有幫助哦
一、工件過切
原因如下:
1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀
2、操作員操作不當
3、切削餘量不均勻
方法如下:
1、用刀原則:能大不小、能短不長
2、添加清角程序,餘量儘量留均勻
3、合理調整切削參數,餘量大拐角處修圓
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到最佳效果
二、分中
原因如下:
1、操作員手動操作時不準確,手動操數有誤
2、模具周邊有毛刺
3、分中棒有磁
4、模具四邊不垂直
方法如下:
1、手動操作要反覆進行仔細檢查,分中儘量在同一點同一高度
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦乾淨,最後用手確認
3、對模具分中前將分中棒先退磁
4、校表檢查模具四邊是否垂直
三、對刀
原因如下:
1、操作員手動操作時不準確,手動操數有誤
2、刀具裝夾有誤
3、飛刀上刀片有誤
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差
方法如下:
1、手動操作要反覆進行仔細檢查,對刀儘量在同一點
2、刀具裝夾時用風槍吹乾淨或碎布擦乾淨
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底面時可用一個刀片
4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差
四、撞機 之編程方面
原因如下:
1、安全高度不夠或沒設
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯
3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯
5、編程時座標設置錯誤
方法如下:
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致
3、對實際在工件上加工的深度進行測量,在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長
4、在工件上實際Z軸取數,在程序單上寫清楚
五·、撞機 之 操作員方面
原因如下:
1、深度Z軸對刀錯誤·
2、分中碰數及操數錯誤
3、用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)
5、手動操作時手輪搖錯了方向
6、手動快速進給時按錯方向(如:-X 按 +X)
方法如下:
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什麼位置上
2、分中碰數及操數完成後要反覆的檢查
3、裝夾刀具時要反覆和程序單及程序對照檢查後在裝上
4、程序要一條一條的按順序走
5、在用手動操作時,操作員自己要加強機床的操作熟練度
6、在手動快速移動時,可先將Z軸升高到工件上面在移動
分享完了哦,這些都是我們常見的一些問題,小夥伴們學完還有其他技巧的可以分享出來大家一起學習哈,有想學習的知識點的也可以分享出來哦,小編會整理發出來給大家一起學習哦