摘要:本文在对传统T梁预制模板施工基础上进行讨论和改进，研发出了自行式液压T梁模板，通过在中交二公局怀邵衡铁路项目衡阳制梁场应用，证实了该系统在保证T梁预制质量、施工进度、成本节约、降低工人劳动作业强度等方面发挥了重要作用。
1前言
我国经济的持续发展，对交通的需要和依赖越来越大，公路工程和铁路工程建设得到了快速发展，我国的桥梁建设事业遇到了前所未有的发展机遇。如何提高大体积整孔预制T梁的制梁速度，缩短制梁周期，保证混凝土成形尺寸及外观质量，使T梁的生产过程符合集中化、工厂化要求，一直是国内外广大桥梁专家共同研讨的主要课题，其中预制T梁模板的设计、加工、拆装速度、模板质量是影响预制T梁进度的关键因素。如何提高模板的自动化程度、与施工现场的装吊设备相配套，降低劳动强度，提高施工效率是广大模板制造商在产品设计中考虑的重点。
目前在T梁预制施工中侧模普遍采用分节设计，拼接长度为4米或8米，模板的拆卸、安装需要龙门吊或其他吊装设备辅助，每2-3个台座配置1套侧模使用。主要缺点：1）模板单节长度较长，模板在吊装、拆装过程中，模板变形较大，吊装作业风险大，工人劳动强度高；2）对吊装设备的依赖性较大，工作效率不高；3）模板长度方向拼缝多，调整困难，梁型的外形尺寸及外观质量不易控制。
近年来也有液压T梁的出现，模板采用分节设计加工，并在现场调整好连为一体，在底模下部预留滑轨，借助油缸驱动拆装模板，但一般一套底模配置一套侧模，由于梁体施工完成以后需要在台座上等混凝土强度达标、预应力张拉作业，侧模闲置时间较长，模板使用率较低，模板摊销较大。
针对以上情况，我公司和中交二公局怀邵衡铁路衡阳制梁场相关技术人员沟通、交流，研发出了一种自行式液压T梁模板体系，并在该项目得到成功应用。
2主要特点
2.1采用液压可移动式整体模板，模板拼装、调整方便快捷、就位准确，接缝密贴。
2.2使用液压可移动式侧模，不仅提高了模板安装效率、较低吊装操作风险、降低工人劳动作业强度，提高侧模的利用率。
2.3与传统吊装式侧模相比，它只需要一次安装，在整个体系安装、调试完成后进入施工状态，整个体系侧模的横梁向安装、拆卸，纵梁向移动都借助侧模系统下的自行式液压小车系统来完成，整个施工过程的模板体系不需要再借助吊装设备，大大降低安全风险。
2.4与传统液压T梁模板相比，它增加了竖向调整和纵梁向移动功能，侧模系统的利用率可提高2-3倍。
3主要技术内容
自行式液压T梁模板具有精度高、侧模收支自如、脱模容易、操作简单。待预制混凝土达到脱模强度后，整个体系侧模的横梁向整体脱模，纵梁向移动都借助侧模系统下的自行式液压小车系统来完成，操作人员安装及调试方便，劳动强度低，生产效率高。
3.1预制T梁模板设计技术
按梁体结构、跨度、梁场布置对预制T梁模板进行总体结构设计、模板整体受力分析，模拟侧模板运动轨迹对侧模板脱模系统进行设计。
3.2体系整体设计
侧模系统、支撑件、液压系统、底模系统、轨道系统以及自驱动行走系统，确保T梁预制后侧模可以单侧整体移出并移动至下一预制台位。
3.3侧模设计
侧模整体结构设计分节时均需考虑到运输方案，设计同时考虑走行方式、外模支撑系统、振动器的布置、爬梯、护栏等设计。
模板面板的选择：底模、端模选用12mm的钢板，外侧模选用8mm的钢板。
3.4预制T梁模板体系的构造
由外侧模系统、端模系统、底模系统、支撑系统、轨道系统、自行走系统、液压系统和支撑件组成，见图3.4.1。
1）32m外侧模按8.3m节+8m节*2+8.3m节设计。
2）端模在结构上分侧包端、端包侧两种。本项目按照侧包端设计。
3）底模采用钢底模固定在预制台座上，并调整反拱度。
4）轨道系统采用8#槽钢固定在硬化基础面上。
5）自行走系统采用电机驱动式。
图3.4.1
4 T梁模板安装
1）底模的安装：在混凝土台座上从中往两端逐块安装，预拱值按二次抛物线进行设置，固定在台座上。
2）轨道安装：把轨道固定在硬化基础面上。
3）外侧模安装：外模分节制造，经试拼合格后再焊接成整体。外侧模现场立模时，利用现场龙门吊在台位下轨道外进行半侧（16.3米）拼装并加固。
4）自行走系统及液压系统安装：利用现场龙门吊把行走小车吊装至轨道上，并根据小车间的相对位置进行临时固定。并把液压油缸装配置至行走小车。
5）外侧模安装至行走小车：利用现场龙门吊把安装加固完成的外侧模安装至行走小车。为保证精确对位，吊车司机要密切和指挥者的联系，听从指挥人员的指挥。当小范围对位时，可利用螺旋顶辅助作业。通过测量，侧模线型与底模线型一致，安装所有的螺栓和支撑杆。
6）端模安装：端模板进场后对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清除干净。用门吊使端模板就位，依次将橡胶抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将橡胶抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。使端模中线与底模中线重合，调整端模到垂直位置，上紧所有紧固件。端模安装完成后，再次逐根检查橡胶管是否处于设计位置。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。
模型全部拼装完毕后，必须按标准进行空模试验，保证最终调整后各部位尺寸等都达到要求后（模板安装尺寸允许误差），按桥梁模型检查表项目内容，填入检查数据作为模板交验记录。灌注混凝土时，必须设专人值班，负责检查模板、连接螺栓及扣件，如有松动随时紧固。
5 T梁模板使用注意事项
每个工作循环前：
1）检查模板之间的连接螺栓是否紧固。
2）检查各限位开关是否可靠，滑轮及液压系统压力、液面是否正常，滑轮、走行轮轴承座、润滑是否良好，确认正常，方可作业。
3）浇注前应对模板各部分尺寸进行检查测量，保证相关尺寸和平整度达到要求后方能进行混凝土浇注。
4）走行小车模板移动时，随时观察移动方向有无障碍，防止台车跳道和拖挂其他机具设备。
5）模板操作必须遵循制造厂家提拱的作业流程，定期按要求更换液压油、密封件。
6适用范围
预制T梁模板体系应用于公路及铁路桥梁中。
7效益分析
采用自行式液压T梁模板体系与常规模板体系相比，施工质量好、作业简便、效率高、工费成本低。以本体系在衡阳制梁场的应用为例。
经济效益计算表
项 目
计 算 依 据
效益结果
班组人员
常规施工7人，采用移动模架后3人
节约4人
人员劳动强度
按常规施工，系统大部分部件需吊装作业、人工搬运；使用自行式液压体系后后，实现整体移动，速度更快。
劳动强度明显降低
拆模——安装时间
使用前5小时，使用后2.5小时
节约2.5小时
效益分析
每循环工时节省：7人×5小时-3人×2.5小时=27.5工时
每循环节省费用：27.5工时×30元/工时=825元
节省率： 1-（3人×2.5小时）÷（7人×5小时）×100%=78.57%
节省工费60%
与传统方法相比较可节约工时78.57%。采用该产品，有效提高了结构的外观质量，减轻了人员劳动强度，减少了成本支出，取得了较好的社会经济效益。
8市场前景
自行式液压T梁模板体系技术的开发和应用，开创了我国模板行业的新局面，引领了我国模板工程技术的进步。同时促进了我国铁路及公路建设事业的发展，为桥梁建设降低施工成本，降低劳动强度，提高施工效率，为铁路及公路建设带来显著的经济效益和社会效益，值得在全面推广。
