問題：
最近做了一副連續模，旋切之後發現，口部圓度超過0.25，想請教下大家有什麼解決辦法。下面說出我的目前模具狀態：
產品壁厚0.5，材料SUS304，(SUS316L也試過，狀態會好一點)，客戶要求圓度在0.1以內，目前狀態圓度在0.3左右。
1.產品側衝凸模形狀與產品形狀吻合。
2.旋切工序之前，毛坯旋切處外徑21.10-21.15，口部內徑20.07-20.12，旋切凹模內徑21.15，旋切定位芯直徑20.06，旋切凸模直徑為20.9。旋切之後產品直徑在側衝部位附近偏大，最大點為21.3，最小點在側衝的中間部位，直徑20.0。
3.側衝工序不做，旋切圓度基本可以在0.05以內。
4.兩道側衝單獨衝完進行旋切，發現側衝大孔對圓度的影響更大，大至0.25，單獨衝對槽進行旋切圓度在0.15以內。
5.旋切前毛坯，從料帶上剪下進行線割成品，發現與旋切結果無異，圓度在0.3左右。
6.個人推測：由於材料拉伸過程中，本身內部晶格存在位錯和畸變現象，導致存在內應力。等到產品旋切之後，由於槽的存在導致應力釋放，槽部分發生變形。
目前問題：如何採取更好的措施儘量減少內應力，如何採用更好的辦法使產品口部儘量減少變形。各路大神支支招啊，卡在這裡了。謝謝！
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