面對微利時代的衝擊，賺一塊不如省一塊，賺一分錢要看別人的臉色，省一分錢要看自己的角色。
——郭臺銘（富士康總裁，臺灣首富）
浪費的定義
一切不創造價值的活動，換言之：不能夠提高附加價值的部分。
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最大的浪費
生產過剩的浪費
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生產過剩的表現形式
“過量生產MUDA”會產生新的MUDA(二次的MUDA)
① 材料、部品被提前吞吃；
② 電、空氣等能源的浪費；
③ 貨架與箱子的增加；
④ 搬運者、運輸的增加；
⑤ 會把等待的浪費隱藏起來，掩蓋稼動率不足的問題；
⑥ 使先進先出的工作產生困難；
⑦ 會造成庫存空間的浪費；
⑧ LEAD-TIME變長(在庫增加)。
到銷售為止的時間變長（轉換為錢的速度減慢即現金流減緩）
生產過剩的發生原因
過量生產的MUDA是所有MUDA產生的原因：
① 對於機械故障、不良等的安心保證；
② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上；
③ 生產線停線是罪惡的想法；
④作業員太多（沒有按照TACT-TIME進行生產）；
⑤ 業務訂單預測有誤；
⑥ 生產計劃與統計錯誤。
解決對策
① 顧客為中心的彈性生產系統；
② 單件流生產線；
③ 看板管理的貫徹；
④ 快速換線換模；
⑤ 少人化的作業方式；
⑥ 均衡化生產。
注意點
① 設備餘力並非一定是埋沒成本；
② 生產能力過剩時，應儘量先考慮減少作業人員，但並非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員。
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最惡的浪費
庫存的浪費
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庫存浪費的表現形式
① 不良品存在庫房內待修；
② 設備能力不足所造成的安全庫存；
③ 換線時間太長造成每次大批量生產的浪費；
④ 採購過多的物料變成庫存。
造成二次浪費：
① 產生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作；
② 使先進先出的作業困難；
③ 損失利息及管理費用；
④ 物品之使用價值會減低，變成呆滯品；
⑤ 佔用廠房、造成多餘的工作場所、倉庫建設投資的浪費；
⑥ 造成無形的浪費。
隱藏的問題點
① 沒有管理的緊張感；
② 設備能力及人員需求誤判；
③ 對場地需求的誤判；
④ 產品品質變差的可能性；
⑤ 容易出現呆滯物料。
庫存浪費的發生原因
① 視庫存為當然；
② 設備配置不當或設備能力差；
③ 大批量生產，重視稼動時間；
④ 物流混亂，呆滯物品未及時處理；
⑤ 提早生產；
⑥ 無計劃生產；
⑦ 客戶需求信息未了解清楚。
水量（在庫量）低減，石頭（問題）就顯現出來
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解決對策
① 庫存意識的改革；
② U型設備配置；
③ 均衡化生產；
④ 生產流程調整順暢；
⑤ 看板管理的貫徹；
⑥ 快速換線換模；
⑦ 生產計劃安排考慮庫存消化。
注意點
① 庫存是萬惡之源；
② 降低安全庫存。
3
最長的浪費
搬運的浪費
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搬運浪費的表現形式
① 必要以外的搬運距離；
② 一時的臨時堆積，搬運；
③ 搬運車輛的空車行走；
④ 一輛臺車不斷堆放；
⑤ 臺車上的空間浪費；
⑥ 主輔線中的搬運；
⑦ 破損、刮痕的發生。
搬運浪費的發生原因
① 生產線配置不當；
② 工程間銜接不好；
③ 坐姿作業；
④ 設立了固定的半成品放置區。
解決對策
① U型設備配置；
② 單件流生產方式；
③ 站立作業；
④ 避免重新堆積、重新包裝。
注意點
① 工作預置的廢除；
② 生產線直接化；
③ 觀念上不能有半成品放置區；
④ 人性考慮並非坐姿才可以。
4
最隱的浪費
等待的浪費
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等待浪費的表現形式
① 自動機器操作中，人員的“閒視”等待；
② 作業充實度不夠的等待；
③ 設備故障、材料不良的等待；
④ 生產安排不當的人員等待；
⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間的等待。
等待浪費的發生原因
① 生產線佈置不當，物流混亂；
② 未均衡化生產；
③ 生產計劃安排不當；
④ 工序生產能力不平衡；
⑤ 材料未及時到位；
⑥ 品質不良。
解決對策
① 採用均衡化生產；
② 單件流生產、設備保養加強；
③ 實施目視管理；
④ 加強進料控制，標準手持設定；
⑤ 明確人員分工。
注意點
① 自動化不要閒置人員；
② 供需及時化。
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最多的浪費
動作的浪費
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動作浪費的表現形式
① 物品的左右手交換取用（重複抓取）；
② 作業中出現錯誤，進行修改；
③ 伸手取遠處的部品，甚至走著去取部品；
④ 未倒角之產品造成不易裝配的浪費；
⑤ 動作順序不當造成動作重複的浪費；
⑥ 尋找的浪費。
動作浪費的發生原因
① 作業流程配置不當；
② 缺乏培訓教育；
③ 設定的作業標準不合理。
解決對策
① 單件流生產方式的形成；
② 生產線U型配置；
③ 標準作業之落實；
④ 動作經濟原則的貫徹；
⑤ 加強培訓教育與動作訓練。
注意點
① 補助動作的消除；
② 作業標準；
③ 預定時間標準原則 (PTS)。
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最深的浪費
加工的浪費
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加工浪費的表現形式
① 超出/低於產品特定需求的精度；
② 多餘的作業項目；
③ 最終工序的修正動作；
④ 頻繁的分類、測試、檢驗；
⑤ 多餘不必要的標記。
加工浪費的發生原因
① 作業內容與工藝檢討不足；
② 模夾治具不良；
③ 標準化不徹底；
④ 材料未檢討。
解決對策
① 工程設計適正化；
② 作業內容的修正；
③ 治具改善及自動化；
④ 標準作業的貫徹。
注意點
① 瞭解同行的技術發展；
② 公司各部門對於改善的共同參與及持續不斷的改善。
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最低級的浪費
不良品的浪費
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不良品浪費的表現形式
① 因作業不熟練所造成的不良；
② 因不良而修整時所造成的浪費；
③ 因不良造成人員及工程增多的浪費；
④ 材料費增加。
不良品浪費的發生原因
① 標準作業欠缺；
② 過分要求品質；
③ 人員技能欠缺；
④ 認為可整修而做出不良；
⑤ 設備、模夾治具造成的不良；
⑥ 檢查方法、基準等不完備。
解決對策
① 自動化、防誤裝置、標準作業；
② 在工程內做出：不接受不良品，不製造不良品，不交付不良品的品質保證“三不政策”；
③ 單件流的生產方式；
④ 品保制度的確立及運行；
⑤ 定期的設備、模治具保養。
注意點
① 能回收重做的不良；
② 能修理的不良；
③ 誤判的不良。
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“
降低成本的唯一辦法——消除浪費！
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