作者|周洪涛
来源|精益管理人
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全文总计2294字，需阅读6分钟，以下为正文：
关键词：看板、及时、公开、评价
01
管理做得比较好的生产制造企业，都很推崇现场看板管理，尤其是日韩企业。
看板，就是把生产现场的生产计划、产量、质量、安全、改善、库存等信息以数据的形式直接显现在公开看板上，让所有员工清晰可见。
最原始的看板管理发端于日本，起源于丰田，现在随着信息技术的发展，很多企业用电子看板取代了纸质或木质看板，但换汤不换药，功能一点没变。
很多人奇怪，为什么不能把信息发到个人电脑上，手机上，让每一个人自己看，为什么还在使用这么“土”的看板形式？
别小看这块看板，有时比任何管理措施都管用。因为这种形式具备公开性、及时性和不得不看性（在显眼处矗立）。
譬如，车间现场员工工分看板。
很多企业碰到需要紧急加班赶单时，个个人人有事情，加不了班，于是经常做一些人的思想工作，甚至有些哀求，车间主任、班组长很是头疼；还不行，就索性强制全体加班，双方关系搞得很是紧张。
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但是，任何事情都是有因有果的，只要弄清其中问题实质，就可找到解决办法。
有的员工怕自己做多了，被组长杀“富”济“贫”了去。由于没有实时公开，时间久了，员工有的已经记不得具体工时数据了，尤其是别人的数据。
工时全靠班组长月底统计一下，这样容易误引起员工认为暗箱操作。
实际上，员工不愿意主动加班，很多是工时绩效制度模糊和实际绩效不公开惹的祸。
如果每天或每个项目结束后，立即将每一个参与人的工时公示在墙上，员工今天干了10个工分，颗粒归仓，明天干了12个工分，也是颗粒归仓，
那他后天怎么不奋力干15个工分、17个工分，怎么不去奋力挑战高难度、高紧急项目，加班还需要你去盯吗？
这种干活、这种加班是主动的。让多劳者多得，少劳者少得，恢复工作绩效本来面目，这不很好吗？
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笔者从事的两个企业，均在一线现场设立班组工分每天上墙制度，从以前请求员工加班，到赶员工早点回去，注意休息，方法一变，效果天壤之别。
看似无解费神的难题，一张看板就解决了，充分借助了看板的公开性和及时性。有些数据一公开展示，会激发同事之间比一比赛一赛的竞争劲头，既利企又利民。
譬如，车间现场质量红黑榜看板。
产品质量问题一直是每一个企业高度关注的事情，其中很大一部分取决于生产过程控制。
生产过程出现的问题不能私下处理解决了就完了，必须通过各种形式广而告之，一是教育责任本人，二是更为了教育其他人，重复犯错是不能容忍的，那么这个重任就落在了看板身上了。
看板和口头上说说不一样，领导上口头上说，话语转瞬即逝，不容易在员工脑海中留下深刻印象，并且记不得清晰的原因分析和闭环措施；
而看板时时刻刻挂在那里，视觉冲击力较强，也能详细把一件事情说透。
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有研究显示，一个人接受的信息90%是通过视觉得到的，可见视觉信息的重要性。
作为生产制造企业，质量看板普遍设立有质量工艺红黑榜，A3报告看板，技能考核成绩看板等。
在一些企业，质检部门在产品检验时，发现质量或工艺问题，不合格单一开，然后立即进入处罚环节，这件事情就结束了。
这样处理事情太孤立，没有彻底的原因分析，没有问5个为什么，没有教育广大其他员工。
但这方面做的好的企业，一方面通过看板公示问题现象和出现频次概率，另外紧跟着用A3报告的形式，分析真正原因，制定闭环措施（修改流程、作业指导书，改进工装夹具等），然后教育、培训所有员工。
为了提升生产过程质量，车间定期开展工艺、工序操作理论和实操培训、考核，张榜公布各班组、所有员工考核成绩，表扬优秀，鼓励落后。
当然考核不合格者，进入再培训、轮岗和待岗状态，质量问题应从这些源头控制，而不是只盯着最后不合格品处罚。
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当然质量问题还有研发、供应商、设备等其他环节因素，这儿不展开论述。
质量看板充分借助了看板的公开性、清晰性和荣辱观，数据立在那里比过眼云烟强似百倍。
譬如，车间现场6S看板。
6S管理总有人以为6S就是扫扫地，擦擦桌子，东西放放整齐即可，纯粹卫生阿姨就能干的事情，何必这么重视？
精力还是要花在怎么提升质量、怎样提高生产效率上，这才是利润来源；安全当然很重要，出现安全事件必须要严厉扣罚。
