1.高爐炭素耐火泥漿壓入施工條件：
(1)爐底封板檢查質量檢查、安裝焊接，並確認合格。
(2)爐底壓漿短管的焊接作業完成。
(3)焊接工作結束，交接下一工序。
(4)檢查各施工機具、器械等安裝好且試運行合格。
(5)進場耐火材料檢查核對完成。
高爐爐底封板壓入炭素耐火泥漿工藝流程
2.高爐炭素耐火泥漿壓入流程：
除塵清鏽漬→測量壓入嘴並編號→耐火泥漿壓入施工→保養維護→壓入嘴封焊堵實→清理施工區域、回收耐火材料。
3.封板下炭素耐火泥漿的壓入施工：
(1)除塵清鏽漬：
1)壓入施工前先將壓入嘴的內外油汙、表面鏽漬清除乾淨，並使用壓縮空氣通入壓入嘴短管內吹掃幾分鐘。
2)短管清掃乾淨後使用木楔嚴密封堵。
3)清掃區域還包括壓入短管周圍底板上的灰塵及浮鏽等，清除乾淨後進入下一步驟。
(2)測量壓入嘴並編號：
炭素耐火泥漿壓入前，應先將壓入嘴依次編號並標記好，在壓入嘴與底板施工區域清掃完畢後，依據壓入嘴編號測量其附近爐底板實際標高，做好記錄並標記清除。
(3)耐火泥漿壓入施工：
1)高爐炭素耐火泥漿施工前，應對壓入各管道及壓漿泵進行測試，確保其質量完好且管路暢通無堵塞或多急彎。
2)炭素耐火泥漿壓入施工前，應先對管路內壁進行潔淨水沖洗與潤溼，待通入水排淨後方可進行灌漿操作。
3)施工順序應依據壓入嘴編號順序進行，待壓入管口冒出耐火泥漿時接入第一個壓入嘴上進行灌漿。壓入過程中，發現周圍的壓入嘴冒出泥漿時立即用木塞塞緊，再持續壓入30秒鐘後，然後進行下一個壓入嘴耐火泥漿的壓入操作。按此施工辦法，按編號依次對其他壓入嘴進行灌漿壓入作業。
4)壓入過程相鄰的壓入嘴冒漿後，敲擊爐底封板發現無空洞，可不再進行補漿，空洞則需進行壓入補漿。
5)耐火泥漿壓入過程中，應在壓入嘴邊附近爐底板測量的實際標高位上使用水平儀觀察其標高的變化以及壓力錶變化情況。當爐底板標高增加1～2mm或壓力錶指針在0.8～1.4Mpa的範圍，且相鄰壓入嘴出現冒漿，出現以上兩個條件之一，需立即停止壓漿。
6)壓漿過程應分區進行壓入漿的密實度檢查，即用鐵錘敲擊各壓入嘴周圍聽音檢查，飽滿度達到95%為合格。當出現空洞但壓力錶的讀數已達到0.8～1.4Mpa時，可拆除槍頭，並清除壓入嘴內中積存的粗顆粒後，重新壓漿至壓滿合格為止。
7)每處壓入嘴壓漿結束後，即用木塞將其嚴密封堵，並清理乾淨壓入時溢出的耐火泥漿；壓漿作業全部完成後，立即使用潔淨水進行沖洗，直至管內乾淨無泥漿殘留為止。
(4)保養維護：
高爐炭素耐火泥漿施工完成後，需自然保養維護24小時後，將壓入嘴的封堵木塞拔出，並清除乾淨嘴內殘留耐火泥漿，然後再保養維護48小時。
(5)壓入嘴封焊堵實：
1)將壓入嘴沿爐底板根部切割掉，並用砂輪機將切割面打磨平整，封上蓋板沿圓周方向將蓋板焊接在爐底板上。
2)全部蓋板焊接完成後，磨平接縫並清理乾淨施工區域焊渣，然後再次測量確認爐底板標高。
(6)清理施工區域、回收耐火材料：
1)所有工序結束後，對施工區域全面清理一次，對遺留在爐底板上的耐火泥漿、加工短管、封堵木塞等雜物清掃處理乾淨。
2)全部施工機具、器械及設施等拆除並撤離施工現場，剩餘耐火材料清點後並恰當存放。
