1、生產現狀調查
①生產機種的工藝流程；
②各工位實際操作人數，生產線總人數(間接、直接）；
③日產量、月生產計劃、生產稼動時間；
④佔地面積；
⑤生產機種及各機種所使用材料名稱和單價；
⑥各工位半成品堆積數量；
⑦各工位的工序加工不良率狀況；
⑧現狀各工位的作業工數。
作業工數的測定方法：
對作業方法的優劣進行評價及設定標準時間時，通過秒錶對現有作業時間進行測量、分析的方法。
步驟：
①按照原生產線提供的工藝流程和各工位作業人數作成工數測定表；
②選擇測量對象；
③觀察作業週期的全過程，將所有操作分解成操作點；
④工時測定，（例）：拿部品 – 組裝 – 放部品 –拿部品。對每個工位反覆進行5次測定；
⑤作成生產線整體的工數測定表，計算出各工位的平均工數和人均工數，並用平衡圖表示。
2、數據分析
（1）生產節拍
（2）編成效率
3、工位重組
工位重組是生產線平衡改善的基本原則，它是對生產線的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使作業時間儘可能相近的一種方法。以計算出的生產節拍為基準，結合原生產線各工位的作業工時來重新排列工位。
4、佈局改善
生產佈局改善簡單的講是通過分析決定設備及工序的位置或保管場地等與生產相關的位置設計。
佈局改善的目的：
①提高工序能力：按工藝流程直線佈局，消除逆行與交叉；產品、工藝分層，防止物料混淆；最短時間內搬運，減少停滯；
②消除搬運；
③提高空間使用率；
④減少作業勞動強度。
改善原則：
①投料和完成由1人控制，為指導方針之一；
②確定作業臺、治具、設備的配置與擺放，儘量能夠有效的利用空間，實現有限的空間裡進行多個工位的操作；
③作業流程做到清流、整流化、一體化；
④縮短過渡時間，縮短治具轉換時間；
⑤作業人員需站在生產線內方便材料要從作業臺外供給，要保持生產線的部品、半成品以及生產線外的材料擺放錯落有致，使部品盤、部品箱合理擺放，便於識別與操作，使人一目瞭然；
⑥規定工位間半成品的放置數量及位置。單元化生產過程中，一個一個的向下傳是基本；
⑦考慮產品在生產線上的放置方向，是否便於上下道工序操作；
⑧整體與佈局的全面考慮（生產線準確的放置位置）。
5、生產線組建計劃作成
6、現場佈線
注意事項：
①作業高度與作業員的身高相適應，保證作業點的同一高度。
②設備的放置角度是否適合作業員操作。
7、作業分析、改善
革新生產線組建完成後，對生產線各工位的操作動作進行分析。所謂的動作分析是對生產活動中的全部作業內容進行觀測分析，發現並改善無效動作和浪費現象，從而通過動作經濟原則來尋求省力、省時、安全、經濟的作業方法。
（1）肢體使用原則：
①雙手同時使用，同時開始並同時結束動作；
②動作姿勢穩定，身體儘可能減少較長時間的重心偏移及起坐動作；
③作業臺的高度要適當，便於作業員操作；
④雙手同時進行時要左右對稱反向進行；（圖一）
⑤利用物體慣力；（圖二）
⑥身體的動作幅度越小越好，動作時間越短越好（圖三）
⑦降低動作注意力；測量時用固定規格及定位等手段，使測量工作減少腦力判斷過程；例：膠筒或電批用平衡器懸吊為佳；在計量儀表、器具的顯示位置處設備明顯標識，使之更加容易辨認或以聲、光等信號儘量減少識別的注意力等。
（2）工裝夾具設計原則：
①用夾具固定產品；
②使用專用工具；
③合併兩種工裝為一種；
④提高工具設計便利性減少疲勞等。
（3）作業配置原則：
①材料工裝的定點、定容、定量；
②材料、工具放置在肘的工作範圍內；（圖四）
③簡化材料及工裝治具的取放動作，對於一些細小的、不便取放的零件採用合適的容器使之方便拿取；（圖五）
④物品的移動以水平移動為最佳；
⑥滿足作業要求的照明（圖六）。
8、生產線平衡控制
生產線平衡的意義：
①提高作業員及設備治具的工作效率；
②減少單件產品的工時消耗，提高人均產量；
③消除堆積和等待的現象；
④在平衡生產線的基礎上實現單元生產，提高生產應變能力；
⑤通過平衡生產線可以綜合應用到動作分析、佈局分析、時間分析等IE手法，提高全員綜合素質。
生產線平衡的控制除調節各工位的作業時間之外還需要規定物品放置位置，讓員工有一個定勢思維，養成將物品放置在指定位置的習慣，從而達到生產線平衡的最終效果：
①單元式生產線：產品應放置在兩個工位之間又便於兩人取放的位置，並對放置的數量做出規定，一般控制在5個以內。
②傳送帶式生產線：在一條流水線上的工位，放置部品的容器放置的數量需一致；調整流水帶速度使之與生產節拍一致。
9、生產線編成總結
目的：將編成過程中發現的問題，做出的改善和取得的成果等方面進行書面化、總和系統化。有利於革新方法經驗的積累，便於日後管理人員對生產狀況的掌握：
①編成效率、平面佈局前後的比較；
②工位合併的依據，設備、治具改善前後的參照；
③革新前後人員、生產效率、佔地面積、稼動時間、生產數量、半成品堆積數量及金額等方面進行效果比較，並且計算出經濟效益。
④將編成過程中所做出的改善和調整記入文件中，如：作業指導書、QC工程圖和工藝流程圖等。
生產線編成完之後，並不示編成工作就結束了。因為隨著時間的推移，作業員的熟練程度、客戶的一些要求、人員的配置等都會有一些變化。生產線擔當應定期進行作業工時的測定，隨時掌握現狀。
要求一個月進行一次總結，依據以上所述順序再次進行生產線的編成。這樣我們就得不斷的進行調整和編成才能充分發揮生產線的最大生產能力。
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