熔接痕(Weld Lines)，在注塑成型製品的眾多缺陷中，熔接痕是最為普遍的，除少數幾何形狀非常簡單的注塑件外，發生在大多數注塑件上（形狀通常為一條線或V形槽），尤其是需要使用多澆口模具和嵌件的大型複雜品。
熔接痕不僅使得塑 件的外觀質量受到影響，而且使塑件的力學性能，如衝擊強度、拉伸強度、斷裂伸長率等，受到不同程度的影響。此外，熔接痕還給製品設計和塑件的壽命帶來嚴重的影響，因此，應儘可能地予以避免或改改善。
熔接痕產生的主要原因是：熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域或充模料流中斷的區域時，多股熔體的匯合；發生澆口噴射充模時，物料不能完全融合。
熔接痕產生原因和解決辦法：
1. 溫度太低
低溫熔料的分流匯合性能較差，容易形成熔接痕。如果說塑件的內外表面在同一部位產生熔接細紋時，往往是由於料溫太低引起的熔接不良。對此，可適當提高料筒及噴嘴溫度或者延長注射週期，促使料溫上升。同時，應節制模具內冷卻水的通過量，適當提高模具溫度。
一般情況下，塑件熔接痕處的強度較差，如果說對模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱，提高成型件熔接部位的局部溫度，往往可以提高塑件熔接處的強度。
如果由於特殊需要，必須採用低溫成型工藝時，可適當提高注射速度極增加註射壓力，從而改善熔料的匯合性能。也可在原料配方中適當增用少量潤滑劑，提高熔料的流動性能。
2. 模具缺陷
模具澆注系統的結構參數對流料的熔接狀況有很大的影響，因為熔接不良主要產生於熔料的分流匯合。因此，應儘量採用分流少的澆口形式併合理選擇澆口位置，儘量避免充模速率不一致及充模料流中斷。在可能的條件下，應選用一點式澆口，因為這種澆口不產生多股料流，熔料不會從兩個方向匯合，容易避免熔接痕。
如果模具的澆注系統中，澆口太多或太小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔接處的間距太大，澆注系統的主流道進口部位及分流道的流道截面太小，導致料流阻力太大都會引起熔接不良，使塑件表面產生較明現的熔接痕。對此，應儘可能減少澆口數，合理設置澆口位置，加大澆口截面，設置輔助流道，擴大主流道及分流道直徑。
為了防止低溫熔料注入模腔產生熔接痕，應在提高模具溫度的同時在模具內設置冷料穴。
此外，塑件熔接痕的產生部位經常由於高壓充模而產生飛邊，而且產生這類飛邊後熔接痕不會產生縮孔，因此這類飛邊往往不作為故障排除，而是在模具上產生飛邊的部位開一很淺的小溝槽，將塑件上的熔接痕轉移到附加的飛邊小翼上，待塑件成型後再將小翼除去，這也是排除熔接痕故障時常用的一種方法。
3. 模具排氣不良
當熔料的熔接線與模具的合模線或嵌縫重合時，模腔內多股流料趕壓的空氣能從合模縫隙或嵌縫處排出；
但當熔接線與合模線或嵌縫不重合，且排氣孔設置不當時，模腔內被流料趕壓的殘留空氣便無法排出，氣泡在高壓下被強力擠壓，體漸漸變小，最終被壓縮成一點，由於被壓縮的空氣的分子動能在高壓下轉變為熱能，因而導致熔料匯料點處的溫度升高，當其溫度等於或略高於原料的分解溫度時，熔接點處便出現黃點，若其溫度遠高於原料的分解溫度時，熔接點處便出現黑點。
一般情況下，塑件表面熔接痕附近出現的這類斑點總是在同一位置反覆出現，而且出現的部位總是規律性地出現在匯料點處，在操作過程中，應不要將這類斑點誤認為雜質斑點。產生這類斑點的主要原因是由於模具排氣不良，它是熔料高溫分解後形成的碳化點。
出現這類故障後，首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻塞，澆口處有無異物。如果阻塞物清除後仍出現碳化點，應在模具匯料點處增加排氣孔。也可通過重新定位澆口或適當降低合械力，增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面，也可採取降低料溫及模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等輔助措施。
4. 脫模劑使用不當
脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會引起塑件表面產生熔接痕。在注射成型中，一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地塗用少量脫模劑，原則上應儘量減少脫模劑的用量。
對於各種脫模劑的選用，必須根據成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來確定。例如，純硬脂酸鋅可用於除聚酰胺及透明塑料外的各種塑料，但與油混合後即可用於聚酰胺和透明塑料。又如硅油甲苯溶液可用於各種塑料，而且塗刷一次可使用很久，但其塗刷後需加熱烘乾，用法比較複雜。
5. 塑料結構設計不合理
如果塑件壁厚設計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太多，都會引起熔接不良。薄壁件成型時，由於熔料固化太快，容易產生缺陷，而且熔料在充模過程中總是在薄壁處匯合形成熔接痕，一旦薄壁處產生熔接痕，就會導致塑件的強度降低，影響使用性能。
因此，在設計塑件形體結構時，應確保塑件的最薄部位必須大於成型時允許的最小壁厚。此外，應儘量減少嵌件的使用且壁厚儘可能趨於一致。
6. 其他原因
當使用的原料水分或易揮發物含量太高，模具中的油漬末清洗乾淨，模腔中有冷料或熔料內的纖維填料分佈不良，模具冷卻系統設計不合理，熔料固化太快，嵌件溫度太低，噴嘴孔太小，注塑機塑化能力不夠，注塑機料筒中壓力損失太大，都會導致不同程度的熔接不良。
對此，在操作過程中，應針對不同情況，分別採取原料預乾燥，定期清理模具，改變模具冷卻水道設置，控制冷卻水的流量，提高嵌件溫度，換用較大孔徑的噴嘴，改用較大規格的注塑機等措施予以解決
