中日兩國自古以來一直互觀互學，而近代日本在製造業上的進步也得到全球認可。
縱觀日本製造業的興衰歷程，深究其取勝之道和問題之源，對於日漸崛起而又遭遇麻煩的中國製造來說意義重大。如何追求技術創新、弘揚工匠精神，並牢牢把握市場需求，進而避開“創新陷阱”，將會是未來我國發展製造業需重點關注的問題。
中美貿易戰這顆“子彈”，已經飛了好一會兒。
隨著一波三折的劇情日益推進，人們的信息對稱度也在不斷提高。不少人對貿易戰的認識已經從最開始的美中貿易逆差、遏制中國崛起的層面深入到美國自身的困境。
比如，當前美國製造業的衰落。
儘管在全球價值鏈分工體系中，憑藉著對高精尖技術與知識產權的牢牢把控，美國仍無可爭議地處於領頭位置，可當大量的生產加工環節轉移到勞動力成本更低的海外時，美國本土的就業與民生也必然會受到嚴重的影響。
“全世界都在努力生產美元能夠購買的商品，而美國則負責生產美元”的情景即便再美好，也無法掩蓋美國老百姓對製造業迴歸的翹首期盼。基於此，如果再將特朗普“重振製造業”的承諾、對中國高科技領域的制裁以及“中國製造2025”等元素串聯起來，你自然會對貿易戰有更深的領悟。
跳出貿易戰的範圍，倘若只聚焦製造業，我們會發現：
不僅美國，日本也正面臨著嚴重的困境。二戰結束後，日本製造業從戰爭廢墟中快速恢復並崛起。自上世紀八十年代以來，“日本製造”長期憑藉其優越的產品性能和可靠的產品質量享譽全球，受到世界各地消費者的狂熱追捧，說到“Made in Japan等同於質量擔當”，幾乎不會有太多人反對。
吳曉波在《去日本買只馬桶蓋》一文中，生動地描繪道：
“……有日本免稅店的營業員用難以掩飾的喜悅神情和拗口的中文說，只要有中國遊客團來，每天都會賣斷貨……”
然而近年來，日本製造業卻如同中了邪一般事故頻發。從造假醜聞到經營敗退，無不彰顯著曾經高居神壇的日本製造如今光環漸褪的窘境。此情此景，不禁令人唏噓與感慨。
那麼，在製造業發展過程中，日本做對了什麼，又做錯了什麼？
帶著這樣的問題，本文將對日本製造業的興衰歷程做一個詳細的回顧與反思。在眼下的特殊時期，相信這個與中國一水相隔的國家所經歷的種種，會給我們帶來很好的啟示。
01 、日本製造是一部技術創新史
一直以來，日本製造業都以先進可靠的科學技術與孜孜不倦的創新精神著稱。既然如此，我們不妨從技術創新的視角來解讀日本製造的崛起之路。
筆者將日本的技術創新變遷大體分為三個階段：
（1）第一階段：20世紀80年代之前的“山寨”歷程
二戰結束後，作為戰敗國的日本不僅經濟蕭條，製造業更是遭受了滅頂之災。數據顯示，1946年日本製造業生產能力不到戰前最高水平（1934-1936年平均水準）的40%，工業設備的30%~60%遭到破壞；同時，主要製造業產品的產量銳減，幾乎都降至戰前巔峰時期的50%以下，如1945年的紡織工業為戰前最高水平的33%，硫磺生產能力是42%，造紙能力是46%，鋼鐵量為15%，石油和石油製品的庫存僅有1941年的10%……
日本經濟學家有澤廣已在其著作《日本產業百年史》中，用“簡直是人造沙漠”的措辭來形容日本戰後的經濟，“一面是已經毫無價值大量的戰爭用生產設備殘骸，歪歪斜斜；另一面是衣不遮體食不果腹的民眾，東逃西竄。”
為了儘快衝出經濟困境，日本決心以美國為榜樣，充分利用自身的“後發優勢”來引進吸收美國製造業的先進技術與創意；具體到產品上，無論是電腦、日常消費品還是汽車、通信等領域，均步步緊隨，無不例外。直接的結果便是日本境內開始湧現出大量的“山寨”商品，幾乎覆蓋了所有行業。
當時若是提起“Made in Japan”，相信人們第一反應肯定是“假冒偽劣”，這從商品的畫風便可窺探一斑：
不過，這種簡單粗暴的copy並未持續很久。在陷入“山寨”的黑歷史後，日本人開始逐漸轉變思維，他們不僅從書本上吸取知識，還買來競爭對手的產品進行拆解，對每個部件進行徹底的研究，進而吸收其設計思想。不僅如此，日本技術人員還把製造產品的機械裝置作為研究對象加以攻關。
這種模式被日本人冠以一個很有“工業黨”即視感的名字——“逆向工程”。
在“逆向工程”的影響下，日本告別了上世紀四五十年代高成本、低效率的生產模式，通過大力引進先進技術來積極謀求重化工領域的設施更新，而電力、鋼鐵和海運領域的高級技術模仿亦成為當時的發展主流。如此一來，日本實現了從大規模生產、自動化技術引進、機械自動化到高技術、大規模生產體系全面建立的逐步跨越，並有力地推動了國民經濟的復甦與發展。這也為其下一階段的技術創新模式變革打下了堅實的基礎。
（2）第二階段：20世紀80年代的“科技立國”戰略
進入80年代，激烈的國際競爭和貿易摩擦讓日本當局意識到，單純依靠“技術引進”的模式不能促進日本經濟的持久發展，必須培育自身的科學技術創新能力，才能在國際競爭中居於不敗地位。
於是，日本政府基於國際國內經濟形勢的變化，重新對國家的科技發展戰略進行調整，並提出了“科技立國”的戰略口號，其標誌是1980年日本通產省發佈了《80年代通商產業政策展望》文件。同年10月，日本科學技術廳公佈的《科技白皮書》中再次明確提出了“科技立國”戰略。
這一時期，日本開始將發展重心向知識密集型產業傾斜，諸如原子能產業、電子信息產業、計算機產業與飛機制造業等成為資金與智力資源的主要輸送地。與此同時，日本還注重強化重點實驗室未商品化產品、尋求產業集約式發展。隨著“科技立國”戰略的深入貫徹，日本的高精尖產業自主研發能力也得到進一步提升。
（3）第三階段：20世紀90年代以後的“科技創新立國”戰略
80年代末期的泡沫經濟重創了日本。此後，日本經濟長期在低谷中徘徊，但國際上的科技競爭並沒有因為日本經濟的大蕭條而停止，反倒愈演愈烈。
內憂外患給日本帶來了巨大壓力。為了重振經濟，追趕“知識經濟”新時代的步伐，在21世紀的國際競爭中佔據優勢，日本政府進一步豐富了“科技立國”戰略的內涵，並提出了“科技創新立國”的新口號，強調日本要徹底向“模仿與改良的時代”說拜拜。而後更是採取了一系列措施來加以貫徹。
在此期間，日本無論是在科技研發人員數量、論文發表數量還是專利申請數量上，均取得了重要突破，而納米技術、生物醫藥、電子信息等高精尖領域更是得到了長足發展。至此，日本已然躍居全球為數不多的技術發達國家行列之中。
綜上所述，日本製造業的發展歷程實際上就是一部技術創新史，不同階段創新模式的變革與選擇，導演了這場蕩氣迴腸的崛起。
02 、日本製造業走向衰落的證據
如日中天時期的日本製造業，曾經創下輝煌的歷史。有資料顯示，全世界90%的數碼相機是日本製造，日本持有全球37%的半導體生產設備，和66%的半導體原材料。而下面一組關於日本製造的成績單同樣會讓人肅然起敬：
截至2016年底，日本人均製造業增加值為7993.99美元，位居世界第一；日本人均製造業的出口值為5521.02美元，位居世界第四；日本工業化程度以37.04%位居世界第四；日本出口質量以85.69%位居世界第二；日本對國際製造業的影響以14.13%位居第二；日本對世界貿易的影響力以6.53%位居世界第三。
另外，在全球50強企業名單中，人們會發現三菱、豐田、松下、日立、索尼、本田、日產、東芝等國際知名龍頭企業的名字，而它們皆屬於製造業領域。
強大的日本製造業，不服真是不行。
然而，“盛極而衰，否極泰來”似乎是一條自然規律，任憑日本製造再怎麼強大也躲不開逃不過。且不談東芝、松下、索尼財報的連年虧損，光憑以下三條重磅曝光，就足夠撼動日本製造在人們心中的地位：
1、三菱油耗造假事件
三菱公司自1991年以來，一直使用與法律法規不同的違規實驗方法來測算燃效數據，另外為使從2013年開始生產的四種車型達到燃效目標，還對數據進行了篡改，共涉及62.5萬輛汽車。為此，三菱公司直接承受了一系列嚴重的後果，包括鉅額罰款、暴跌致市值縮水50%以上的股價、日產收購三菱股份、以及社長引咎辭職等。
2、高田問題氣囊事件
身為世界三大安全氣囊供應商和日本最大的汽車零部件廠之一的高田公司，客戶惠及包括寶馬、奔馳、大眾、福特、通用在內的全球諸多汽車廠家。然而，高田公司的安全氣囊並不安全，其隱患之處非但被隱瞞了下來，還在不少安全數據上都進行了造假處理。由此導致高田安全氣囊故障在全球範圍內已經造成17人死亡，180多人受傷，被召回的缺陷汽車總成本與賠償金額更是天價。到最後，高田公司不得不以破產收場，這被稱為是日本製造業史上最大規模破產案。
3、神戶制鋼數據造假事件
2017年10月，神鋼被爆出旗下3家工廠和1家子公司存在篡改部分產品的技術數據、以次充好交付客戶的造假行為，造假產品流入境內外企業數目已多達500家，部分違規行為甚至可以追溯到十年前。一石激起千層浪，眾多日本汽車企業以及H2A火箭、三菱支線客機、部分新幹線列車，甚至日本製造的英國高鐵列車悉數中招，其他包括通用、福特、波音、勞斯萊斯等諸多跨國巨頭紛紛受挫。這一醜聞堪稱是“捅漏了日本製造的天”。
不僅以上三家，質量問題不斷，違規、造假、瞞報、謊報頻頻出現的劇情還上演於豐田、夏普、東芝等其他巨頭身上。此外，尼康、奧林巴斯的節節敗退，更是讓日企品牌形象風波一波未平，一波又起。
在新產業領域，日本的落伍也是不爭的事實。
以人工智能為例，2017年底，本田公司與中國商湯科技簽訂了為期5年的協議，旨在研發自動駕駛AI技術。需知，本田有著長達70年的悠久歷史，而商湯科技2014年才剛剛成立，尚屬創業階段。資歷的懸殊恰恰反映出日本在人工智能領域的滯後，在日本居然連一家像樣的AI公司都沒有。反觀中國，早已領先了不止一個身位。
再以互聯網為例，日本唯一能拿得出手的巨頭雅虎公司現今“慘狀”人盡皆知，而中國的互聯網巨頭，早已無需贅述。
輝煌過，卻疲憊著。
日本製造業的跌宕起伏，值得人們停下來，好好地思考。
03 、日本製造崛起的致勝殺手鐧
回到最初兩個問題中的第一個：日本製造，做對了什麼？
在筆者看來，至少有以下三點關鍵因素為日本製造的崛起注入了強勁的動力。
（1）對創新的孜孜以求
在此，有必要先來界定一下“創新”的內涵。所謂創新，最早由美國著名經濟學家熊彼特提出，即“生產要素的重新組合”。具體來說，就是要把一種之前沒有的關於生產要素和生產條件的“新組合”引進生產體系中去，其目的自然是要儘可能獲得潛在的利潤；而整個國民經濟的發展正是由源源不斷的創新推動的。
在熊彼特看來，創新包括五種情況，分別為產品創新、技術創新、市場創新、資源配置創新與組織創新，具體如下表：
明確了創新的內涵，再回過頭來看日本製造。如前文所述，日本製造業發展前期經歷了一段較長時間的“山寨”過程，但是如果深挖下去，我們會發現日本所做的一切雖說是以模仿為主，但也算作是一種另類的“創新”。比如所謂的“逆向工程”，其對新產品的解構、研究與改進設計，進而到生產製造出全新的商品，均包含著不少產品創新、技術創新與市場創新的影子（參見圖1）。
更為難能可貴的是，日本製造企業在享受到由模仿帶來的紅利時，並沒有滿足於這種單純的“山寨”，創新的熱情促使他們在巧妙地吸收美國創意的基礎上，儘可能去提高模仿品的質量和功能，或者說是在“山寨”中融入自己的創新元素。正是這一動力，不但讓日本經濟度過了漫長的低谷期，更是讓整個國家的軟實力水平大大提升。
而後，日本更是意識到提高自身技術創新能力的重要性，並繼續保持著對科學技術孜孜不倦的追求與攻克，企業在科學技術上的研發投入更是不遺餘力。數據顯示，日本的R&D投入常年僅次於美國，大幅領先於排在後面的國家；而日本R&D投入佔GDP的比重與科技工作者佔全國總人口的比例均常年位列全球首位。久而久之，量變達到質變，日本完成從創新“跟隨者”到創新“引領者”身份的華麗轉變，併成功轉型為先進的創新型國家。
一言以蔽之，日本製造業成功走出了一條從“模仿創新”到“自主創新”的道路。
（2）對“工匠精神”的推崇
如果要評選近兩年最火的詞彙，“工匠精神”肯定會有一席之地。在我國，不僅雷軍要做發燒友的工匠，羅永浩要做有情懷的工匠，就連政府工作報告也鼓勵弘揚“工匠精神”。殊不知，日本製造業早已把“工匠精神”貫徹到了極致與徹底。
“工匠精神”，具體是指工匠以極致的態度對自己的產品精雕細琢，精益求精、追求更完美的精神理念。在日本，“工匠精神”至少可以追溯到江戶時代，那時的工匠們把自己的產品看成是自己人格和信譽的表現，他們不以功利、不以富貴論榮辱，對工作的堅持、對難度的挑戰逐漸演變成普通民眾崇尚的價值取向。
在日本現代製造業中，“工匠精神”得以延續併發揚光大。員工們在產品製造過程中，向來是以高標準要求自己；在此基礎上，他們會對產品工藝進行永無休止的改進再改進，以保證產品質量的不斷提升。
此外，日本工人普遍對工作是極其敬業的，他們將自己的公司當成第二個家，長期以百分百的熱情為之服務，盡全力去取得好的成果。正是這種一絲不苟、精益求精、鍥而不捨的精神，使得日本從傳統工藝品到現代製造業的各種生活家電、汽車、建築等，其製作都頗為精美，功夫細膩，鉅細靡遺，故障率極低，各種“良心產品”“誠信產品”可以說是舉世有目共睹，為人欣羨，日本自己亦甚是自豪。
（3）政府對於良好環境的營造
用四句話來概括，分別為：
1、以“有利於創新精神發揮”為宗旨，審時度勢進行制度改革，紅利惠及基礎研究經費投入、人才引進與培養、科研人員流動等多方面；
2、支持企業家精神，併為企業家精神的弘揚打造優質的市場環境與氛圍，本田宗一郎、豐田喜一郎、松下幸之助等一批極具創業精神又醉心於技術革新的企業家不斷湧現便是結果；
3、積極促進科技成果轉化為生產力，用法律手段促進技術轉讓，從而讓科技成果不會束之高閣，能夠真正推動經濟發展與進步；
4、大力支持民營企業的發展，讓創新活力得以“永葆青春”。
稱這些為日本製造得以崛起的“取勝之道”，也並不為過。
04 、技術創新與“工匠精神”的反面
再回到最初兩個問題中的第二個：日本製造，做錯了什麼？
不可否認，日本製造業的衰落受制於不少外因，包括日元的加速升值、世界經濟走勢的下行，以及市場風向的變化。然而，外因永遠不是決定因素，它們只不過是為自己失利尋找的藉口，起決定作用的始終是內因。
或許，“物極必反”是這一問題最好的答案——正是因為對於技術創新與工匠精神的過於“偏執”，導致日本製造事故頻發，問題不斷。
我們不妨分別加以討論。
首先，對技術創新的過度追求，讓日本製造跌入“創新陷阱”。
在熊彼特看來，技術創新是一種“創造性破壞”，即一方面，新技術完全或部分取代舊技術，創造出新的產品、市場或產業，從而促進經濟、科技與社會的巨大進步；另一方面，舊技術的衰退，使得現存企業的設備、技術知識、技能等大部分變得過時，從而破壞原有企業競爭優勢，破壞市場的原有結構。
“創新陷阱”正是產生於這種新舊技術的更替過程中（參見圖2）。具體來說，對於一家企業，從原有技術軌道跨向新技術軌道是一件不容易的事情；企業越是在自己原有的技術專長上加以創新，便會在原有技術軌道上走得越遠。也正因為如此，企業也便越會延滯進入新的技術軌道，進而也越來越遭受舊技術極限的扼制。
此時，一旦新的技術軌道成為市場主導時，企業就不得不面對種種問題，甚至是被市場淘汰的危機。
對於那些陷入困境的日本製造業巨頭來說，由於自身的顯赫地位，他們更容易走上“延續性創新”的道路，即在原有產品的基礎上，部分採用新技術製造適合新用途、滿足新需要的換代型新產品，或者是對原有產品的性能、規格、款式、品種進行完善。這就讓他們在舊的技術軌道上漸行漸遠，殊不知自己跨越新舊技術之間鴻溝的難度也越來越大。
而今，在競爭日益激烈的市場中，各種新技術與新業態不斷湧現。當日本製造巨頭固守的技術軌道不再是行業主導時，他們便無法及時適應市場需求的變化，不經意間落入“創新陷阱”而難以自拔。
曾在日立工作16年、現任京都大學和日本東北大學教師的湯之上隆，在其《失去的製造業：日本製造業的敗北》一書中，回顧了日本IT製造業幾十年的榮辱史，以他自己“半導體技術人生”的視角，總結了日本製造業的四大教訓，其中有兩條的矛頭都指向“創新陷阱”：
1、面對十年一輪的新技術浪潮時，對市場機會缺乏敏感性，因循守舊，錯失機會；
2、面對技術趨勢轉變，日本企業制度過於僵化，根本就不能適應技術變革的趨勢。
而美國商學院教授克萊頓·克里斯坦森在《創新者的窘境》一書中更是犀利地指出：
“……曾經成績傲人公司只會尋求產品的‘精益求精’，但發展來的新技術不過是‘延續性技術’，真正能帶來新變革的‘破壞性技術’卻被忽視，這些老牌公司將發展機會拱手讓人……”
其次，對技術創新的偏執，讓日本製造逐漸與市場脫節。
一來，日本製造的技術過盛會降低產品的性價比。為了讓產品提高1%的性能，他們往往會不惜增加投入30%的成本，久而久之便導致日本製造的成本急劇提升，進而在價格上失去了國際競爭力。
二來，對技術創新的苛求常常會懵逼日本製造企業決策者的雙眼，“重技術、輕市場”的風格，致使生產出來的產品同市場需求脫節。可是在市場經濟環境下，佔據主導地位的恰恰是市場的需求方而不是供給方。
最後，對“工匠精神”的痴迷，讓日本製造缺乏顛覆性創新。
為了貫徹一直崇尚的“工匠精神”，日本企業在很長時間裡都採用“終身僱傭制”。曾有媒體指出，在日本“有些人可以20年呆在同一個崗位，每日只幹同一件事而不會多問”，由此可見一斑。
誠然，在歷史上，終身僱傭制的確對日本國民經濟的發展起到了積極的作用：一方面，企業可以在培養員工對公司忠誠度與歸屬感的同時，對員工進行大規模的投資與培養，並獲得可靠的回報；另一方面，員工也可以全身心為公司做貢獻，無需擔心有朝一日會飯碗不保。
然而，終身僱傭制也帶來了日本企業工作崗位的老齡化與思維的固化；相比之下，更具創新意識也更加活躍的年輕職員們，經常難以被提拔到重要的崗位上。
此外，在工作中，對於同一件事情的精益求精、追求極致已經遠遠無法適應當今快速變化的世界與日趨激烈的競爭。與逐步優化的商品工藝相比，日本製造業更為需要的可能是具備顛覆性的創新能力。或許這也是日本製造跌入“創新陷阱”的誘因之一。
05 、尾聲
平心而論，僅憑暴露出來的一些問題就給日本製造業判“死刑”的話，還為時太早。 “瘦死的駱駝比馬大”，更何況日本製造還遠遠沒有達到“瘦死”的地步。
在湯森路透評選出的《2015全球創新企業百強》榜單裡，日本以40家企業數量高居榜首，力壓美國的35家。而聯合國工業發展組織（UNIDO）發佈的各國工業競爭力報告也充分證實了新世紀以來，日本在全球製造業領域始終名列前茅，特別是在全球產業鏈上游的材料、零部件、裝備製造等核心技術、高附加價值產品製造方面，日本仍無可爭議地處在領先地位。因此，至少在可預見的短期未來內，日本製造業仍然擁有其他諸多國家無可比擬的競爭力。
縱觀日本製造業的興衰歷程，深究其取勝之道和問題之源，對於眼前日漸崛起而又遭遇麻煩的中國製造來說自然是意義重大。如何在追求技術創新、弘揚“工匠精神”，並牢牢把握市場需求，進而避開“創新陷阱”，將會是未來我們要重點關注的方向。
還有就是，不管中國製造眼前或是未來遇到何種狀況，我們都應當牢記：
外因永遠不是決定因素，起決定作用的始終是內因。美國、德國、日本製造業戰略分析
對製造業而言，簡單地來講即是“發現問題（比如質量缺陷、精度缺失、設備故障、成本較高、效率低下等）、瞭解問題，在此過程中獲取信息，並將其抽象化為知識，再利用知識去認識、解決和避免問題的過程。”
瞭解和解決問題的手段和方法決定了所獲得知識的形式，而將知識抽象化加以運用的過程和形式則決定了知識傳承的形式。這個過程可以通過“人來完成”、“數據來完成”或是“系統來完成”，這也是決定一個國家制造哲學的最根本原因。
日本
“通過組織文化和人的訓練不斷改善，在知識承載上非常依賴人”。
日本獨特的克忍、服從和集體觀念文化也深深地影響了日本的製造文化，其最主要的特徵就是通過組織的不斷優化、文化建設和人的訓練來解決生產系統中的問題。這一點相信國內許多製造企業都感同身受，因為大家在接受精益培訓的時候被反覆強調的3個方面就是“公司文化”、“三級組織”和“人才訓練”。
最典型的體現就是日本在20世紀70年代提出的以“全生產系統維護（TPM)”為核心的生產管理體系。其核心思想可以用“三全”來概括：全效率、全系統和全員參與。實現方式主要包括在3個方面的改善：提高工作技能、改進團隊精神和改善工作環境，以致在20世紀90年代以後日本選擇“精益製造（LeanManufacturing）”作為其轉型方向，而非“6-sigma質量管理體系”。
日本企業在人才的培養方面也是不遺餘力的，尤其是“僱員終身制”文化，將僱員與企業的命運緊密聯繫在一起，使得人的經驗和知識能夠在企業內部積累、運用和傳承。
日本企業解決問題的方式通常是：發生問題→人員迅速到現場、確認現物、探究現實（三現)，並解決問題→分析問題產生的原因，通過改善來避免問題。最終的知識落在了人的身上，人的技能提升之後，解決和避免問題的能力也就上升了。
因此對於日本企業而言，員工是最重要的價值，對人的信任遠勝於對設備、數據和系統的信任，所有的自動化或是信息化建設也都是圍繞著幫助人去工作為目的，所以日本企業從來不會談機器換人或是無人工廠。
如果中國想要學習工匠精神，那麼最應該借鑑的是日本孕育工匠的組織文化和制度。但是這樣的文化在近幾年遇到了一個十分巨大的挑戰，就是日本的老齡化和製造業年輕一代大量短缺的問題，使得沒有人能夠去傳承這些知識。
日本也意識到了自己在數據和信息系統方面的缺失，開始在這些方面發力。這一點在日本的“工業價值鏈產業聯盟”的構架和目標上能夠清晰地看到。該聯盟提出的19條工作項目中有7條與大數據直接相關。可以說日本的轉型戰略是應對其人口結構問題和社會矛盾的無奈之舉，核心是要解決替代人的知識獲取和傳承方式。
但日本在轉型過程中同樣面臨著許多挑戰：首先是數據積累的缺失，使得知識和經驗從人轉移到信息化體系和製造系統的過程中缺少了依據和判斷標準。其次是日本工業企業保守的文化、造成軟件和IT技術人才的缺失，正如日本經產省公佈的《2015年製造白皮書》中所表達的憂慮：“相對於在德國和美國正在加快的製造業變革，現在日本企業表現出重視軟件的姿態。”
德國
“通過設備和生產系統的不斷升級，將知識固化在設備上”。
德國的先進設備和自動化的生產線是舉世聞名的，可以說在裝備製造業的實力上有著傲視群雄的資格。同時德國人嚴謹的風格，以及其獨特的“學徒制”高等教育模式，使得德國製造業的風格非常務實，理論研究與工業應用的結合也最緊密。
然而德國也很早就面臨勞動力短缺的間題，在2015年各國競爭力指數的報告中，勞動力是德國唯一弱於創新驅動型國家平均水平的一項。因此，德國不得不通過研發更先進的裝備和高度集成自動的生產線來彌補這個不足。
德國的製造業解決問題的邏輯是：發生問題→人（或裝備）解決問題→將解決問題的知識和流程固化到裝備和生產線中→對相似問題自動解決或避免。
舉個比較直觀的例子來比較日本和德國解決問題方式的不同：如果生產線上經常發生物料分揀出錯的現象，那麼日本的解決方式很有可能是改善物料辨識度（顏色等）、員工訓練，以及設置複查制度。而德國則很可能會設計一個射頻識別（RFID)掃碼自動分揀系統，或是利用圖像識別+機械手臂自動進行分揀。
又比如，德國很早就將誤差補償、刀具壽命預測、多軸同步性算法、主軸震頻補償等解決方式以功能包的形式固化到了機床中，因此即便是對製造工藝和操作並不熟練的工人也能夠生產出可靠的產品。也正是這個原因成就了德國世界第一的裝備製造業大國地位。
除了在生產現場追求問題的自動解決之外，在企業的管理和經營方面也能夠看到其盡力減少人為影響因素的努力。比如最好的ERP、MES、APS等軟件供應商都來自德國，大量的信息錄入和計劃的生成及追溯通過軟件自動完成，儘量減少人為因素帶來的不確定性。
然而，德國同樣對數據的採集缺少積累，因為在德國的製造系統中對故障和缺陷採用零容忍的態度，出現了問題就通過裝備端的改造一勞永逸地解決。在德國人的意識中不允許出現問題，也就自然不會由問題產生數據，最直接的表現就是找遍德國的高校和企業，幾乎沒有人在做設備預診與健康管理（PHM)和虛擬測量等質量預測性分析。
另外由於德國生產線的高度自動化和集成化，使得其整體設備效率（OEE）非常穩定，利用數據進行優化的空間也較小。
德國依靠裝備和工業產品的出口獲得了巨大的經濟回報，因為產品優秀的質量和可靠性，使得德國製造擁有非常好的品牌口碑。然而德國近年來也發現了一個問題，那就是大多數工業產品本身只能夠賣一次，所以賣給一個客戶之後也就少了一個客戶。
同時，隨著一些發展中國家的裝備製造和工業能力的崛起，德國的市場也在不斷被擠壓。因此，在2008—2012年的5年時間裡，德國工業出口幾乎沒有增長。由此，德國開始意識到賣裝備不如賣整套的解決方案，甚至同時如果還能夠賣服務就更好了。
於是，德國提出的工業4.0計劃，其背後是德國在製造系統中所積累的知識體系集成後所產生的系統產品，同時將德國製造的知識以軟件或是工具包的形式提供給客戶作為增值服務，從而實現在客戶身上的可持續的盈利能力。
這一點從德國的工業4.0設計框架中能夠十分明顯地看到，整個框架中的核心要素就是“整合”，包括縱向的整合、橫向的整合和端到端的整合等，這簡直太像德國製造體系的風格了，既是德國所擅長的，也為其提供增值服務提供了途徑。所以第四次工業革命中德國的主要目的是利用知識進一步提升其工業產品出口的競爭力，併產生直接的經濟回報。
美國
“從數據和移民中獲得新的知識，並擅長顛覆和重新定義問題”。
與日本和德國相比，美國在解決問題的方式中最注重數據的作用，無論是客戶的需求分析、客戶關係管理、生產過程中的質量管理、設備的健康管理、供應鏈管理、產品的服役期管理和服務等方面都大量地依靠數據進行。
這也造成了20世紀90年代後美國與日本選擇了兩種不同的製造系統改善方式，美國企業普遍選擇了非常依賴數據的6-sigma體系，而日本選擇了非常依賴人和制度的精益管理體系。
中國的製造企業在2000年以後的質量和管理改革上，大多選擇了精益體系這條道路，一方面因為中國與日本文化的相似性，更多的還是因為中國企業普遍缺乏數據的積累和信息化基礎，這個問題到現在也依然沒有解決。
除了從生產系統中獲取數據以外，美國還在21世紀初提出了“產品全生命週期管理（PLM)”的概念，核心是對所有與產品相關的數據在整個生命週期內進行管理，管理的對象即為產品的數據，目的是全生命週期的增值服務和實現到設計端的數據閉環。
數據也是美國獲取知識的最重要途徑，不僅僅是對數據積累的重視，更重要的是對數據分析的重視，以及企業決策從數據所反映出來的事實出發的管理文化。
從數據中挖掘出的不同因素之間的關聯性、事物之間的因果關係，對一個現象定性和定量的描述和某一個問題發生的過程等，都可以通過分析數據後建立的模型來描述，這也是知識形成和傳承的過程。
除了利用知識去解決問題以外，美國也非常擅長利用知識進行顛覆式創新，從而對問題進行重新定義。例如美國的航空發動機製造業，降低發動機的油耗是需要解決的重要問題。
大多數企業會從設計、材料、工藝、控制優化等角度去解決這個問題，然而通用電氣公司（GE)發現飛機的油耗與飛行員的駕駛習慣以及發動機的保養情況非常相關，於是就從製造端跳出來轉向運維端去解決這個問題，收到的效果比從製造端的改善還要明顯。
這也就是GE在推廣工業互聯網時所提出的“1%的力量（Powerof1%)”的依據和信心來源，其實與製造並沒有太大的關係。所以美國在智能製造革命中的關鍵詞依然是“顛覆”，這一點從其新的戰略佈局中可以清楚地看到，利用工業互聯網顛覆製造業的價值體系，利用數字化、新材料和新的生產方式（3D打印等）去顛覆製造業的生產方式。
製造中價值鏈的位量是競爭力的決定性因素
我們從日本、德國和美國三者之間文化差異性方面分析了三個國家對智能製造革命的理解、側重點和目的的不同。除此以外，這些國家的競爭力差異也是造成其戰略方向差異的關鍵因素，其中各國在製造價值鏈的分佈和未來佈局的不同起了決定性的作用。
生產活動中的價值要素分佈從上游到下游依次是：想法創新與需求創造→原材料與基礎使能技術→關鍵裝備與核心零部件→生產過程與生產系統→產品和服務。
在整個價值要素的分佈中，中國在生產過程與生產系統這兩個環節具有優勢（主要體現在勞動成本和生產能力方面)，但是在其它各個環節中均處於劣勢。
那麼，如果進行橫向比較，世界各主要國家在生產活動中價值要素的地位，以及未來改革的佈局是怎樣的?
美國
“牢牢佔據生產要素的上游，努力向下遊延伸”。
美國在生產活動要素的分佈中，在想法創新和需求創造、原材料和使能技術，以及產品增值服務端，具有明顯優勢。美國工業系統的核心競爭力主要來源於“6s的生態體系”：
（1）航天航空：為美國製造業積累了大量技術紅利，成為美國工業系統中基礎使能技術最主要的來源。
（2）半導體：近年來在低耗能半導體材科的研發投入巨大，在未來智能化技術的核心，低耗能高性能芯片技術上具有明顯優勢。
（3）頁岩氣：佈局未來新能源和清潔能源領域，已成為美國最主要的替代能源。
（4）智能化服務創造經濟：藉助美國在計算機和信息化技術領域的優勢，在利潤最高的製造業服務端進行佈局。
（5）硅谷為代表的創新精神：通過不斷創新挖掘用戶的潛在需求，從而不斷獲得新的市場和商業機會的藍海。
（6）可持續人才資源。
在第四次工業革命的戰略佈局方面，美國白宮在2012年3月提出了“國家制造創新網絡計劃”，在製造業的4大領域建立9個研究創新中樞（如下圖）。
分析美國‘6S’生態系統和製造業發展戰略佈局，我們不難發現，美國力圖在生產系統最基礎的原料端（能源和材料）、工業產品的使用服務端（互聯網技術和ICT服務），以及不斷由創新驅動的商業模式端，牢牢掌握住工業價值鏈當中價值含量最高的幾部分，這樣即便德國的製造設備再先進、中國的製造系統再高效，都可以從源頭和價值的投放端確保其競爭力的核心優勢。
德國
“充分發揮在關鍵裝備與零部件、生產過程與生產系統領域的技術優勢，通過服務增強盈利能力與競爭力”
德國在關鍵裝備與核心零部件，以及生產過程與生產系統兩個環節上具有十分明顯的技術優勢，這主要得益於以中小企業為核心的隱形冠軍企業，以及德國務實的學徒制雙元教育，這兩者為德國工業提供了紮實的基礎，是德國製造難以被撼動的地基。
德國的隱形冠軍企業幾乎不被外界所關注，它們規模都不大，但卻在其領域佔領著很高的市場份額，在全球位列前三。這些中小企業佔據了德國出口總量的70%，它們的銷售回報率均超過德國普通企業的兩倍，擁有高水平的研發能力與技術創新能力，注重產品價值與客戶的貼合、高質量高效率的製造能力和精益化、柔性化的全球化高效運營體系，它們中的很大一部分已經傳承了百年。
高素質的技術工人和工程技術專業人才歷來被看作是德國經濟發展的支注，是“德國製造”產品的質量保障。旨在培養專業技術工人的職業教育在德國社會發展中承擔著重要的角色，並形成了一套相對完備而且不斷調整的法規體系，保障了以雙元製為主要特徵的職業教育長期穩定的發展。
學徒不僅要在生產車間裡跟隨師傅學習實用技術，還要到學校裡學習必要的理論知識。在德國，每年約計60萬年輕人開始接受雙元制職業教育，約佔同齡人數的三分之二。
德國是一個工業產品外向型的國家，由於國內市場較小和自身需求的薄弱，其工業產品幾乎全部用於出口，也因此成就了德國製造業設備出口第一大國的地位。然而，由於以“金磚四國”為代表的新興經濟體已基本完成了工業化，東南亞和非洲國家的新一輪增長引擎還沒有完全開啟，導致了德國的工業裝備產品需求停滯不前。
從這幾年德國的工業出口總值上來看，幾乎沒有任何的增長，這也從一定程度上影響了德國的經濟發展。由此可見，德國提出工業4.0的核心目的主要有兩方面：
一是，增強德國製造的競爭力，為德國的工業設備出口開拓新的市場；
二是，轉變以往只賣設備而服務性收入比重較小的狀態，將重心從產品端向服務端轉移，增強德國工業產品的持續盈利能力。
日本
“雖然在產品這個環節中丟失大量市場，但產業競爭力在向上轉移”
以往日本製造的核心競爭力主要在於生產過程與生產系統、產品以及服務端。近兩年來，日本兩個最強勢的傳統產業，汽車製造和消費電子產業中的市場份額不斷被韓國、美國和中國佔據，看似在產品端的優勢已經喪失殆盡。
然而在《2015年全球創新創業百強》榜單中，日本以40家入圍企業成為全球最具創新力的國家。同時，在2015年的《全球製造力競爭指數》報告中，日本也由前一年的第10位上升至第4位。其實，日本在消費電子領域的衰退背後是日本創新方向的轉變，日本開始在上游的原材料及使能技術和關鍵裝備及關鍵零部件領域擁有更多的話語權。
例如松下在失去電氣行業的優勢後，在汽車電子、住宅能源和商務解決方案等領域找到了新的發展機會，同時也成為世界上最先進的電池生產商，特斯拉電動車使用的就是松下18650電池。索尼在喪失消費電子領域老大的地位後，在醫療領域取得突破，已經佔據了醫療內窺鏡全球80%以上的份額。
夏普也將核心業務轉向智慧醫療、智能住宅、食品、水、空氣安全以及教育產業。在日本發佈的《2015年製造業白皮書》中，將人工智能和機器人領域作為重點發展方向，同時也將加強在材料、醫療、能源和關鍵零部件領域的投入。
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