一般認為庫存那浪費的典型，是萬惡之源。但是在現實工廠場景中，的確如此嗎？
請看以下實例：
一個生產家電控制器（或顯示器）的龍頭企業（主要配套國內的家電企業），年營業額在5個億以上。
1、經營現狀
第一，準交率很低，客戶抱怨較高
由於家電企業銷售的不確定性，該工廠銷售人員的銷售預測比較不準（小於50%，事實上也不可能預測準確）。
第二，採購人員離職率高，造成了電子料的採購更加不穩定
因為銷售需求的不確定，趕單成為最主要的日常工作，趕單帶來的催料成為採購人員的最常見的緊急工作，而且經常捱罵。
第三，車間換線頻繁，作業效率低，離職率高
因為趕單+缺料，產線做做停停成為一種典型的生產形態，又由於實行計件制，效率不高的情況下計件工資偏低，離職率高。離職率高，造成生產能力不足，加班增加還工資不高，離職率更高，造成了一個惡性循環。
第四，工廠不賺錢
幾個億的銷售，可能是幾百萬的利潤，利潤率極低
2、訂單模式
由於國內大大小小家電企業的銷售的不確定性（季節、管理水平等，牛鞭效應在這家企業得到了充分體現），一般是預測性下單採購訂單、正式下達採購訂單（家電企業自身也有OEM訂單）方式。
3、生產過程
4、現有生產運作模式
第一，計劃模式
PMC是計劃下設的一個組，發起採購審核和下單生產工單。
以周滾動計劃為依據，安排兩個車間（SMT、DIP）生產，實現銷售需要的成品出運。
第二，電子料供應
長交期物料採用訂單式下單，短交期物料為依據出運計劃和訂單，每週一次MRP方式確定送料。
第三，來料檢驗
批次抽檢，每個批次必須檢驗完畢後入庫，但是來料檢驗人員相對不足（人數未統計，但是在走廊、檢驗緩衝區等區域，待檢物料的總量約為有效庫存的30%左右）。
第四，庫存要求
嚴格實現底庫存要求，對採購和PMC有非常高的庫存週轉率要求，庫存目標金額為1500萬元/平均庫存，而且包含了報廢、呆滯物料。
請問：如何設置合理的解決方案？
5、前置分析
第一，業務分析
客戶端：該工廠的業務模式，是典型的MTO（訂單式）+MTS（備庫式）混合模式。其中，MTS（備庫式 ）是基於銷售員的預測確定。
供應端：該工廠的電子料按照採購週期相比，有長週期、短週期兩種。長週期物料一般都是特殊的、專用的、供應商強勢的物料；短週期屬於普通的電阻、電容或供應商弱勢的物料。
成品庫存不高，尤其是MTO（訂單式）訂單的成品比較少（雖然有呆滯，但是時間有延誤），MTS（備庫式）因預測錯誤有較大庫存。
第二，不良效應
第三，真因
首先是銷售的預測不準。銷售員對其對接客戶的預測一般肯定是不準確的。這個不僅取決於銷售員的銷售技巧，更取決於客戶對銷售的聚合效應的利用。
其次，供應商的交貨不及時。供應商的交貨本身就存在波動，尤其是該工廠多頻次下單、催料的情況下，供應商無法以穩定的節奏來響應物料需求。
再次，因為過分看重庫存週轉率要求，庫存量偏低。目前該廠的電子元件的庫存量大約是10天（出貨金額大約5000萬/月，元件的庫存金額大約是1500萬元/天）。
再次，因為元件的檢驗週期較長（檢驗人員偏少、每個種類都需要檢驗），而且庫存數據需要在ERP中入庫後更新。
6、解決方案
第一，轉變MTS（備庫式）的預測模式，轉變為建立目標庫存消耗的補貨模式。
第二，改“周預測MRP”物料需求方式，為“補貨單/MTO訂單”每單MRP運算模式，提高物料需求管理精度。
第三，改變來料檢驗流程：設置免檢元器件SKU清單（根據物料質量要求、供應商質量水平），縮短到料入庫的前置時間。
第四，提高庫存量，彌補客戶端的需求波動、供應商的異常變動（時間、數量和質量），增加客戶交付的柔性能力。
該工廠面對的不確定狀況示意圖
由於該工廠的業務模式，不能進行成品庫存（產品變更多、產品更新快），只能進行元器件的庫存，但其庫存量又很小，不能吸收需求、供應的波動，造成了生產製造過程的“柔性”嚴重不足。
由於客戶的強勢和需求較高的不確定度，出運的變動率較高，所以生產必須具備較好的柔性以滿足客戶的需求。因為客戶的需求波動，生產過程無法吸收，必須要用元器件的庫存來緩衝。同時，由於元器件的供應商也比較強勢，供應的波動也比較大，也需要元器件的庫存來緩衝吸收。
所以，必須提高現有的元器件庫存量來吸收兩端的波動，方案如下：
A、區分批次採購物料和批次採購物料，儘量降低批次採購物料的SKU。批次採購物料SKU採用設置目標庫存、動態補貨方式確定採購量。
B、MTS（備庫式）成品的緩衝方式，改“預測”為“基於目標庫存的動態補貨”方式，並採用每次補貨量進行MRP方式，確定物料採購。採購訂單的優先順序，與備庫SKU消耗的優先順序匹配。
C、MTO（訂單式）的物料需求採用“一單一清”MRP方式確定物料需求。採購訂單的優先順序與MTO銷售訂單的優先順序相同。
第四，生產工單的投料完全按照MTO（訂單式）訂單的優先順序、MTS（備庫式）的SKU庫存優先順序投料，優先將庫存物料分配至優先等級高的生產工單。
6、實際應用
該方案並未在該工廠中得到應用（編制了諮詢方案，並沒有實施諮詢任務），但在相同類型的工廠中得到了較好的應用，改變了原先成品庫存較高（歷年累計庫存在3000萬以上）的情況下，缺貨率、準交率得到了較大幅度改善，客戶滿意度較高。
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