企業需要一套行之有效的生產管理、控制體系。必須科學化，以客觀的、量化的數據為標準，核定企業的生產能力和人員安排；建立從銷售到生產、採購、過程控制、反饋的生產計劃流程和溝通機制；完善從產品開發到生產、採購、銷售、售後的質量控制和服務體系。組建以銷售為龍頭，以生產為核心的企業組織架構。責權利必須清晰明瞭，為企業發展掌舵，保質保量地完成生產任務。
一、生產製造系統組織架構劃分
略
編制崗位說明書，明確各崗位責權利。
PMC部經理負責接收、參與生產訂單的評審工作，本部門日常事務處理等工作；
生產計劃員負責生產任務的分解、生產排程、產能分析、設備負荷能力分析、生產進度控制等工作；
物控專員負責物料計劃的編制、物料控制、物料到廠進度跟催、物料齊套、物料異常處理等工作；
倉儲部負責物料收發存、物料提報、物料管理、倉庫日常事務處理等；
以下略。
以上各崗位人員可兼職，也可根據業務量增加人員。具體根據工作量來確定職責與人員安排。
二、安全生產
管生產必須管安全，這是不可逾越的一條紅線。首先要強調工人的安全意識，每月要進行安全生產教育（可播放一些警示片，宣讀一些安全常識）。工人要進行入廠三級教育，崗前培訓。在排除隱患和人的不安全行為，甚至管理上的缺陷後，還應該排除物的危險狀態（比如：相關機器設備本身帶來的不安全行為，特別是衝壓設備可增加紅外線進行干擾）。
工人要做到三不違章，四不傷害，人人做好六防工作。
三、現場管理及5S標準化
讓工人養成良好的工作習慣，從企業文化上進行宣導，最終提高人的全面素質。首先對區域進行科學合理的劃分，確保與生產工藝的銜接，確保流暢。5S標準化後重要的是執行。現場可實行看板管理，明確每天的工作任務，分解到班組或個人，發揮基層領導人的作用。
定置管理 （定點、定量、定位）
不合格品管理（按程序執行）
標識管理 （可追溯性）
工藝管理（規範作業）
質量管理 （品質控制）
四、設備管理
建立機器設備名錄、設備每天點檢、設備維修保養、模具工裝管理。
編制《設備安全操作規程》、建立《工具臺賬》並落實到個人保管。
五、生產過程管控及流程（每個流程都會涉及到相關表單）
生產計劃與物料控制
生產計劃部接到訂單後，結合目前的實際生產能力和物料到貨週期狀況，回覆交期。詳按《訂單評審管理程序》執行。
接收的訂單如有修改，須按程序執行。
計劃員根據經評審過的訂單、物料庫存情況、圖紙和BOM表，按生產工序的不同進行分類，向相關車間下達（衝壓生產任務單及圖紙）、（焊接生產任務單及圖紙）、（塗裝生產任務單及圖紙）或（總裝生產任務單及圖紙）。物料無庫存、首次採購或發貨數量不夠時，編制物料採購計劃。首次採購的物料計劃員負責附《技術要求》提交採購部。
現場質量事故處理後如需報廢的，計劃員根據反饋單，重新編制任務單下達車間執行。
經分類或公司決定，需外購或委外加工的產品，計劃員向採購部下達《物資採購申請單》和《外協加工任務單》，附相關圖紙及技術要求。
各車間生產計劃和採購計劃下發至各倉庫。
生產安排
車間接到生產任務單後，應及時組織生產。車間負責人根據要求的完工日期靈活安排，憑物料清單或生產任務單辦理物料領取手續。有庫存品憑任務單領料，無庫存品由上道工序車間轉序；
車間消耗的輔料和勞保用品由車間開具領料單，有發放定額的勞保用，經審批後每月一次性領用，有回收價值的、貴重的、易造成浪費的輔料應做到一對一的以舊換新。
退/換/補料
換料由車間指定人員統一到倉庫辦理換料手續。
如退料，車間應在產品發貨後一個工作日內開“紅字”領料單，經審批後辦理。
生產過程中，由各種原因發生物料不足，無法完成生產任務時，車間負責人開具補料單，要求寫明補料原因，經審批後，方可到倉庫領料。
生產異常處理
1）由於異常原因造成生產任務無法按時、按質、按量完成時，車間負責人須以書面形式及時通知計劃調度員，計劃調度員根據情況做必要的調整。
2）經協調確實無法滿足交付要求時，計劃調度員應在當天下午通知銷售部說明原因。在取得客戶的同意後，調整交貨期。
3）如接銷售部緊急訂單需提前完成通知時，計劃調度員可根據實際情況對生產任務進行調整，但不應影響其它訂單的正常出貨。
產品交檢及入庫流程
所有零部件、半成品、產成品均須經檢驗合格後方可流入下道工序、入庫。檢驗員負責對經檢驗的產品做好狀態標識。
各車間加工的產品需辦理入庫時，車間負責人開具《繳庫完工單》送檢，檢驗合格簽字後到成品庫或下一接收車間辦理手續。
衝壓車間半成品直接轉焊接的，車間轉序員須將圖紙、簽字手續齊全的工序流轉卡及零件一起與焊接車間辦理交接手續。（其他車間略）
在生產實施全過程中，生產部門應對產品的標識的做好維護和流轉，實現產品標識的可追溯性。
生產統計
生產車間每日將生產實際進度進行統計，次日上午提交生產計劃部和生產部負責人。
生產部對收集的車間異常信息進行彙總統計，並進行分析，結合實際情況提出改進措施。
六、精益生產(JIT)模式應用
精益生產必須要有精益的供應鏈。最小化庫存，推動生產均衡同步
實現零庫存和柔性生產，是各個部門相互協作有效配合的過程。要實行TQM全面質理管理3全（全過程，全企業，全員工），執行TS16949,實現0不良。運用5M1E，來達成QCD，滿足客戶要求，增強企業競爭力。
七、生產管理的六大產出PQCDSM與八大浪費
P:生產效率：指給定資源下產出最大，也可理解為相對作業目的所採用的工具和方法是否最適合並被充分利用，生產效率提高了，單位時間人均產量就會提高，成本則會降低，反之則高。
Q：品質：滿足客戶要求。
C：成本:過程中和各種費用開支，保證利潤空間。
D：交貨期：準時是在用戶需要時間，數量，提供所需的產品和服務，不能按期交貨直接影響客戶的整體運作活動。
S：安全： 人員安全，財產安全，信息安全
M:員工士氣：表現在離職率，出勤率，工作滿意度，高士氣能發揮員工的積極性，發掘潛能，創造效益。
八大浪費：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）或粗細加工、動作、產品缺陷、忽視員工創造力或叫管理的浪費。
八、員工管理
以人為本，挖掘員工的潛能，來為企業創造價值，同時實現員工與企業共贏。制度管人、流程管事。獎懲與激勵並行。為員工提供明確的職業發展通道和晉升標準。