眾所周知，新能源汽車對輕量化需求更為迫切，據悉，純電動汽車整車重量每降低10kg，續航里程可增加2.5km。目前來看，特斯拉和蔚來的汽車輕量化引領行業，在材料、工藝和結構輕量化上都形成了自身獨有技術優勢。
特斯拉
電池密度：特斯拉電池能量密度的提升賦予了 Model 3更長的續航能力，且應用單個容量更大的2170電池還可降低電池數量的使用數量，從Model S的7000多節降低到Model 3的4416節，電池節數的下降使特斯拉質量進一步減重。
電池連接工藝：特斯拉電池模組裡的電池連接方式比起傳統的電阻焊有著質的改變，與 Model S相比，Model 3上將正負極連接片從一整片鋁片連接變成了佈局在電池組兩側，將兩面鋁片結合成了單面鋁片，減少鋁片使用量，降低電池重量。
電池包結構：減少模組使用，相較於Model S車型（電池包分為16個小模組），Model 3長續航版的電池包則只有4個模組，更少的模組意味著更少的電池包內部隔斷、電池組BMS、線束和散熱管路接口；電池殼結構變遷，與Model S專門設置電池殼保護電池不同，Model 3 的電池組安裝位置基本覆蓋了乘員艙，利用車身底部高強度鋼結構同保護電池，電池包結構組件只用於承載電池包自身重量，相較Model S電池包減重125kg。
輕量化材料：目前鋁合金和高強度鋼仍然是輕量化材料的首選。車身支架上，特斯拉 Model S 採用了全鋁合金車身有效的降低了車身重量，Model 3 由於考慮到自身定位與成本控制更多采用了高強度鋼。2019 國產Model 3採用鋼鋁混合車身，鋁材佔比下降至 21%，超高強鋼佔比上升至15%；在高壓導線上，特斯拉使用高壓鋁導線，較相同載流量的銅導線相比減重 21%，且成本更低。
車身結構：特斯拉採用了不同的車身設計，Model 3 取消了空氣室下板，由塑料件代替下板流水，減重效果達40%；車門無窗框設計相比於衝壓窗框減重65%；車門內板、前後車門內板不等料厚設計，優化車門下沉，可實現減重效果。
先進工藝使用：特斯拉不同部分的零件使用了不同的先進工藝，在碰撞吸能的位置（如前縱梁、A 柱、B 柱、後縱梁等）採用熱衝壓鋼板工藝，提高了強度且減輕了重量。Model 3 在側碰吸能的位置如車地板橫樑採用超高強度鋼輥壓成型工藝，比衝壓件減重17%以上。
蔚來
鋁製車身：蔚來ES8車身運用了諾貝麗斯先進的汽車鋁合金，全鋁車身比傳統鋼製車身降低了約40%的重量，最終實現白車身重量僅為335kg。ES8還採用了麥格納所為其設計、製造的全鋁前/後副車架；同時蔚來ES8在底盤和懸掛系統全部採用鋁合金材質，車身用鋁率達到95.8%，為全球最高。
先進連接技術：為了應對鋁合金材質本身延展性差、形變難以恢復等特點，蔚來採用多種先進連接技術。包括熱融自攻鉚接、自衝鉚接、鋁點焊、冷金屬過渡弧焊、結構膠、激光焊接、高強度抽芯拉等先進連接技術。
高密度電池：蔚來ES6電池類型是三元鋰電池，供應商是寧德時代，ES6車型都可以選裝容量更大的84kWh液冷恆溫電池組（ES8電池組為70kWh），單體電芯能量密度為 170Wh/kg，NEDC 綜合工況下的續航里程超過了510公里 。較大的電池容量有效的減少了電池包本身帶來的重量。
輕量化電池殼：德國西格里碳素公司已與中國汽車製造商蔚來達成合作，將為蔚來研發碳纖維增強型塑料（CFRP）電池外殼原型，該電池外殼比傳統的鋁或鋼製電池外殼輕 40%，具有高剛性，而且比鋁的熱導率低200倍。採用該材料的電池包後不僅可為蔚來旗下電動車型減輕一定的重量，還會給換電帶來便利。
特斯拉和蔚來汽車作為新能源汽車的領軍車企，其輕量化應用具有標杆效應，國內車企如比亞迪、北汽新能源、吉利汽車等也紛紛緊跟輕量化進程節奏，在材料、工藝和結構輕量化上均加速佈局與應用。
