來源：中國經濟網
以智能製造為核心的新一代信息技術與製造業加速融合，已成為全球先進製造業發展的突出趨勢。鋼鐵工業發展到現階段，正處於轉型升級的關鍵時期，冶金建設的內涵已經從傳統的大規模重複建設轉到以綠色、智能為主題的高質量發展軌道上來。作為“為鋼鐵生、助鋼鐵行”的中冶集團，緊扣新時期冶金建設的重要內涵，加快推進智能製造與傳統制造的深度融合，進一步構建起面向生產全流程、管理全方位、產品全生命週期的新的綠色智慧製造集成技術體系，牢牢佔據全球鋼鐵集成技術發展的制高點。
中冶賽迪：引領鋼鐵行業智能化、綠色化發展
中冶賽迪始終堅持面向未來，引領行業發展。隨著冶金建設的內涵從傳統的大規模重複建設轉到以綠色、智能為主題的高質量發展軌道上來，按照中冶集團戰略部署，緊扣行業發展需求，以智能化、綠色化為重點，大力實施創新驅動戰略，打造了一批具有行業引領性的智能、綠色核心技術和產品，同時以改革為抓手，順勢重構“適應未來可持續發展、牢牢佔據世界技術尖端、產業鏈價值高端”的價值創造體系，為傳統行業轉型升級注入強勁動力，推動冶金建設國家隊在新時期走向新輝煌。
中冶賽迪武鋼鐵區集控中心項目
智能製造是製造業未來的發展趨勢，也是鋼鐵工業轉型升級的必由之路。結合60多年豐富的工程經驗和智能化大數據技術優勢，中冶賽迪率先面向鋼鐵行業發佈智能製造整體解決方案和產品體系，打造了CISDigital工業互聯網雲平臺，以無邊界協同、大數據決策、無人化少人化為特點，在韶鋼打造了行業首個一體化智慧集控中心，在湛鋼打造了行業首座智能化少人化原料場、首座水系統智慧集控中心、首套全天候全流程智慧鐵水運輸系統，在八鋼打造了行業首座熱軋高溫智慧鋼卷庫等標杆項目。2020年，相繼與永鋒鋼鐵、中天鋼鐵簽訂合作協議，將發揮多專業系統集成優勢和智能化大數據的研發、應用能力，建設面向未來、全球領先的智能高效工廠。
“綠水青山就是金山銀山”。中冶賽迪積極打造工業節能、固廢、危廢處置、高效能源、超低排放、高難廢水處理等全生命週期核心產品，同時圍繞碳減排推動新工藝、新流程、新技術研發，推動鋼廠與城市和諧共生。自主研發的綠色高效電弧爐鍊鋼技術，技術指標達到國際先進甚至領先水平，獲得國家科技進步二等獎；自主研發的轉底爐技術，對含鋅塵泥的脫鋅率達85%以上，產品金屬化率達75%以上，在湛鋼打造了世界首座含鐵塵泥固廢處置中心，實現塵泥固廢“零外排”。在湛江鋼鐵，通過“三滴水 一粒鹽 水集控”的水資源全生命週期系統解決方案，完成了鋼廠噸鋼耗用新水量在國內同類鋼廠最低、廢水零排放、業內首創水處理智能加藥、全廠水系統集中智慧管控等多項創舉，書寫了鋼鐵企業綠色發展的範本。
中冶南方：推動鋼鐵行業邁向發展新高度
中冶南方聚焦鋼企需求，將深入推進系統性節能減排作為重要發展方向，積極推進廢棄物高效綜合利用技術的迭代升級。針對鋼企最重大的汙染物之一——不鏽鋼混酸酸洗廢液，中冶南方打破國外壟斷，自主研發出汙染物資源化利用和無害化處理的混酸再生工藝，併成功在項目中實現應用，各項指標均達到國際領先水平。該項技術的成功研發和推廣為全社會節約了硝酸、氫氟酸等大量資源，對於節約資源和保護環境具有重大意義。面對冶煉過程中會排放大量低熱值燃氣的情況，中冶南方持續推進冶金低熱值燃氣高效清潔發電技術的迭代更新，推動發電技術向高參數化方向發展，實現了全部設備國產化，顯著提升了發電效率，牢牢佔據了市場領軍地位。在該項技術的引領下，我國每年節能近2000萬噸煤，減排大量汙染氣體，強有力地促進了鋼企能源結構調整。
中冶南方混酸再生、超高溫亞臨界煤氣發電、自動出鋼、智慧物流等綠色智能典型項目
與此同時，中冶南方致力於通過先進成熟的信息化技術、物聯網技術、優化算法、工藝模型、人工智能技術、數據挖掘技術和專家知識庫等技術為鋼企智能製造提供全方位的解決方案。近年來，已在智能料場、智能控制裝備、智能物流系統、智能工業爐等方面取得較大突破。中冶南方打造的智能物聯料場能夠全方位感知生產要素的實時狀態，推動料場實現由粗放型管控向可視化、精細化管理的變革；自主開發的轉爐自動出鋼、鐵水和鋼水自動測溫取樣等系統，有效減輕操作工勞動強度，助力實現標準化作業；天車物流管理系統通過精準識別與定位等技術，實現安全聯鎖和無人指吊；加熱爐群智慧集控系統提供全面連接、數據決策、以云為基的智能化服務，實現遠程集中控制及移動控制。系列技術已在新餘鋼鐵智能料場、鄂鋼3號轉爐、武鋼鍊鋼廠智慧物流跟蹤、韶鋼加熱爐群智慧集控等項目中得到應用。
中冶長天：以冶金鐵前技術助力打造“綠色智能”鋼鐵
以鋼鐵工業綠色發展為機遇，中冶長天集中優勢資源開發高效節能環保燒結技術及裝備，努力實現燒結生產從源頭、過程到末端全流程的高效節能與減排：開發了能源結構優化和能源預處理技術，減少能源消耗，減少汙染物產生；開發了節能環保型燒結機、環冷機，降低設備漏風；開發了煙氣循環燒結技術，減少了外排煙氣量，並列降解了部分汙染物；開發了燒結餘熱利用及冷卻廢氣“零排放”技術，使燒結餘熱利用率提高到50-55%，且基本消除了環冷機冷卻廢氣的無組織排放。此外，自主研發了活性炭煙氣淨化技術，該技術先後獲得集團及國家“863計劃”的支持。目前，該技術已廣泛應用於寶鋼、湛鋼、武鋼、永洋等鋼鐵公司，並被列入工信部發布的“國家鼓勵發展的重大環保技術裝備目錄”且位列大氣防治類首位，獲得冶金科學技術一等獎。
中冶長天寶鋼湛江鋼鐵燒結、燒結煙氣淨化及餘熱利用工程
中冶長天還積極響應《中國製造2025》國家戰略，率先打造國內首個燒結智慧製造示範工程。2020年3月，與湛鋼正式簽訂 “燒結智製造與無人工廠”工業化應用研究與示範項目的合作框架協議，將在湛鋼三燒結工程中首次實施燃料粒度檢測機器人系統、混合料水分和粒度檢測機器人系統、基於5G的裝備智能巡檢技術和燒結智能製造物理信息(CPS)系統等十餘項具有自主知識產權的燒結智慧製造關鍵技術，力爭在湛鋼三燒結工程中實現單臺燒結機崗位配置小於40人，燒結礦成品率達80%的燒結智能生產國際先進水平。
中冶武勘：可視化賦能鋼企智慧製造“三部曲”
中冶武勘從1990年就開始研發地理信息系統，推進從數字工廠到智慧工廠的轉變，並以院士專家工作站和兩個省部級工程技術中心為支撐，深度融合時空信息雲平臺、大數據中心、5G+工業互聯網、數字孿生、人工智能等現代先進技術，已擁有成熟的智慧應用技術。
在湛鋼，中冶武勘基於成熟的測繪技術和二、三維地理信息技術，建立了面向湛鋼各業務應用系統的地理信息共享服務平臺。該平臺建立了和實際工廠一對一的數字化工廠地圖，打造了一個信息共享、直觀可視的綜合業務管理平臺，為構建最終的數字化運營管控平臺奠定基礎。
在韶鋼，中冶武勘開始了鋼廠智能化的有力嘗試，結合地理信息共享平臺，向鋼廠智慧應用領域延伸，建立了涉煤氣作業安全管控系統。該系統結合物聯網與移動互聯網技術，將作業區域的煤氣濃度與閥門狀態、作業人員進行實時全覆蓋可視化的管控，大大提升了鋼廠突發事件的應急響應效率。
在鄂鋼，中冶武勘做了進一步的深度嘗試。以三維地理信息技術為基礎，中冶武勘將鋼廠運營技術與北斗高精定位、熱紅外測溫、物聯網等技術深度集成，逐步完善鋼廠安全可視化管控平臺，打造了包括煤氣安全總線系統、液態金屬安全總線系統、高爐數字孿生系統、員工動態可視化系統等4個子系統，讓鋼廠的管理更加智能化。在2020年1月2日中國寶武綠色發展與智慧製造現場會上，“鄂鋼全廠可視化平臺”的驚豔亮相，吸引了與會代表及媒體的高度關注。
從湛鋼總圖管理系統，到韶鋼智慧工廠建設，再到鄂鋼智慧工廠建設的集大成，中冶武勘始終致力於發揮自身在空間信息技術、三維可視化技術的特長，與鋼鐵運營技術緊密結合，通過技術創新為客戶創造價值。
中冶華天：為鋼企轉型升級戴上綠色智能“護身符”
中冶華天著眼鋼鐵企業的工藝、裝備、產品實際，突出 “服務型智造”理念，重點在“生產智能化提高產品質量” “工序智能化減少人工干預”“管理智能化增人均噸鋼效益”“售產流智能化拓展產業鏈延伸” “工藝綠色化節能降耗、降低汙染物排放和提高資源循環利用”等方面發力。對新建生產線，實施企業級集中雲控，廠區扁平化垂直智能化生產管控，通過頂層架構設計構建全局優化方案；對舊有生產線，通過依託基礎模塊/單元，如檢測元件、數據採集系統、數據分析決策系統、執行裝備等逐步改造，分步在各工序段的工藝、裝備、自動化控制方面實施，紮實推進智能化建設。
而在鋼鐵工藝綠色化發展中，中冶華天將更多目光瞄準節能降耗、降低汙染物排放和資源循環利用。針對高爐鍊鐵這一耗能王、排汙大戶，通過以鋼企為主體、市場為導向、產學研深度融合的技術創新體系，掌握一批具有自主知識產權的高爐節能環保專利技術和專有技術，不僅大大延長爐役壽命，提高爐缸鐵水溫度，降低生產成本和能耗，還可實現煤氣和除塵灰零排放，資源回收再利用。
作為冶金建設國家隊棒型材領域排頭兵，中冶華天擁有新建及升級改造生產線棒材200餘條、高線60餘條、型鋼40餘條；在“一帶一路”沿線市場，向海外輸出了近十條螺紋鋼棒材切分軋製或高速軋製以及中小型型鋼軋製生產線的工藝技術及裝備。2019年，中冶華天總承包馬鋼1號高爐大修工程投產，一系列智能化、綠色化技術讓該項工程徹底“脫胎換骨”，得到馬鋼集團公司主要領導高度評價。創新的循環流化床半乾法脫硫工藝技術，先後承接了銅陵特鋼、河北安豐、安徽長鋼球團煙氣脫硫EPC工程，以及越南和發海陽鋼鐵股份公司1#、2#和3#燒結機脫硫設計等多個項目，深受業主好評。
中冶寶鋼：用科技創新擁抱“智慧”冶金運維新時代
近年來，中冶寶鋼緊抓寶武集團全面推進智慧製造戰略的歷史性機遇，依託科技創新搶佔變革先機，努力讓核心主業變得越來越“智慧”，致力成為“智慧冶金運營服務”領域的先行者，為企業在即將到來的“智慧時代”贏得了更加廣闊的發展空間。
依託互聯網和大數據平臺開展科技創新，中冶寶鋼相繼開發了遠程診斷服務平臺，實現總部對駐外單位的遠程技術支撐，解決項目施工中的“卡殼”問題；上線了遠程培訓平臺，應用BIM等新技術對設備檢修工藝進行施工流程可視化培訓，解決項目施工人員“不會幹”和技能提升的問題，為新項目的順利實施提供有力支撐；打造了項目管理信息化平臺，實現了項目施工管理全過程資料的可追溯和易共享；上線了“生產管理”模塊，用信息化手段進一步規範生產過程管控，為生產組織提供準確依據；在寶鋼馬跡山港口，通過校企合作的方式整合“無人機系統+AI+北斗集成應用”前沿技術，研發出千萬噸級散裝碼頭智能運維繫統，首次實現了無人機智能估料，最大程度地優化生產與設備資源的調度，提高勞動效率，填補了行業空白；抓住寶武集團行車無人化的產業升級機遇，先後參與了寶鋼冷軋、熱軋等區域行車的施工改造和運維工作，大力推進行車無人化新科技的引進和使用，形成了一系列關於無人化行車的技術標準、操作標準和運維標準，在助力寶鋼加快實現“智慧鋼廠”轉變的同時，打造出中冶寶鋼行車“智慧運維”的品牌形象。
此外，中冶寶鋼還積極響應國家發展循環經濟和海綿城市建設的號召，以鍊鋼廢棄鋼渣為原料生產出“粉、砂、磚、土”四大類產品，完美實現了將廢棄鋼渣“吃幹榨盡”變廢為寶，特別是以“中冶環工”為品牌的生態型鋼渣透水路面產品，成功解決了高強度與高透水性兼容難的行業難題，先後在上海世博園區、上海迪士尼旅遊度假區、中國首屆進口博覽會等重點工程和多項市政工程上累計用量達到200萬平方米，受到一致好評。2013年，該產品被列為上海市資源利用行業首批節能產品，2016年入選住建部首批《海綿城市建設先進適用技術及產品目錄》，為我國的廢棄鋼渣治理探索出一條切實可行、與時俱進的綠色循環經濟之路，使中冶寶鋼成為我國冶金領域變廢為寶的開路先鋒。
上海寶冶：搶佔鋼鐵行業綠色智能建造制高點
上海寶冶時刻踐行高質量發展要求，搶佔行業綠色智能建造制高點。隨著國家鋼鐵行業戰略整合及環保要求的顯著提高，鋼鐵行業集約化、智能化趨勢日益明顯，減碳低排大勢所趨。針對冶金工程特點，上海寶冶堅持以綠色為引領，以標準化設計、工廠化生產、裝配化施工、信息化管理、智能化應用為手段，促進冶金工程建設全過程實現綠色智能建造，提升冶金工程建造方式的先進性、科學性。
寶冶素有“高爐之王”的美譽，先後獲得包括國家科技進步特等獎在內的各類科技獎項20餘項。寶冶堅持科技創新引領，通過充分發揮自身的專業技術優勢，深入開展技術攻關和科技創新實踐，不斷提升國內特大型高爐建造水平。在高爐模塊化快速大修過程中，寶冶持續進行技術革新，大型高爐模塊化大修綜合技術達到了世界先進水平，多次刷新了國內特大型高爐快速大修工期最短記錄。面對新時期下高爐施工環保、安全的新要求，不斷研發綠色建造新技術、新工藝，形成了大型高爐大塊殘鐵繩鋸切割技術，解決了長期困擾高爐殘鐵傳統處理方法汙染嚴重、安全風險大的難題，受到了業主的高度讚譽；不進爐內冷卻壁更換技術、機器人自動噴塗技術的研發，避免了高爐檢修作業人員進入爐內更換冷卻壁的安全風險，先後在邯鋼、沙鋼、漣鋼等鋼鐵廠得以應用；將鋼結構的先進施工技術如液壓滑移、提升、預應力拉索等應用於冶金工業項目，實現了原料場在線封閉改造，為國家工業環保綠色發展貢獻力量；針對冷軋薄板推拉式酸洗機組，通過採用液壓系統在線循環酸洗新技術，將傳統液壓系統在線循環酸洗採用的鹽酸配製溶液改為用檸檬酸配製溶液，節省了酸洗時間，減少了環境汙染；近年來，在冶金工程建設中積極推廣應用BIM、三維掃描、智慧工地等信息化手段，形成集成化管理信息系統整體解決方案，建立了冶金工程BIM技術標準及應用數據庫，改變了冶金工程傳統粗放的建造模式，提升了冶金工程智能化管理水平。
中國五冶：智慧建造為綠色鋼廠“添磚加瓦”
緊跟冶金產品“綠色化、智能化”發展趨勢，中國五冶不斷加大先進建造技術的應用，以一流的技術、一流的質量、一流的服務為建設智慧、節能、環保的鋼廠“添磚加瓦”。
近年來，中國五冶堅定走“綠色發展”的道路，藉助現代虛擬建造技術、模塊化技術、新材料技術等手段，形成相關專利，國家和省部級工法、標準、技術成果百餘項，為節能環保型焦爐的施工建設做出了重要貢獻，先後建成了具有完全自主知識產權的大型節能環保焦爐項目，以及具有先進工藝和節能環保性能的全球最大搗固焦爐等“鋼鐵重器”。其中，湛鋼一二高爐系統焦爐採用了領先的設備安裝施工技術，成功確保了世界上第一套、我國首個應用實施並建設達標的焦爐煙氣低溫脫硫脫硝工業化示範裝置如期投用，為打造“花園鋼廠”貢獻了力量。
同時，中國五冶還圍繞燒結、球團、冷軋、原料等優勢產品深耕細作，形成了煙氣循環系統安裝新工藝、球團“風幕堵料”技術等一系列新技術，為寶鋼建成我國規模最大、最綠色環保、設備最先進的燒結機組，為首鋼建設我國環境最好的無塵球團產線提供了強有力的技術保障，並打造了一批“節能型”、“零排放”生產線。
而在智慧化方面，中國五冶正加大研發力度，對關鍵產品的關鍵施工環節進行創新和優化，下一步將開發基於雲平臺的燒結/球團智慧建造技術、焦爐耐材料砌築機器人技術等一批智慧建造技術，提升現場管理效能，提升施工效率和質量。此外，中國五冶還大力發展鋼廠智能維檢平臺，利用大數據技術和智能算法技術，對設備劣化狀態趨勢進行判斷，實現“實時掌握維檢資源動態，駐廠維修資源配置合理，機動維檢資源調動快速”，從而使維檢的各種資源得到充分利用，減低客戶維檢成本，提高經濟效益。
中國一冶：搶佔冶金優勢業務單元綠色智能化發展新潮頭
中國一冶圍繞國家對耐火材料行業“高效、長壽、節能、環保”的綠色發展理念，致力於高爐等工業爐窯內襯耐火材料“新材料、新技術、新工藝”相關課題研究。開展“大容積焦爐精準高效全流程清潔建造關鍵技術”研究與應用，根據大容積焦爐在國內發展的趨勢，從影響大容積焦爐壽命、安全、生產效率等因素入手，研發了基於冶金科學技術、土木建築科學技術、無機非金屬材料技術等焦爐全流程建造技術，並將研究成果成功應用於國內數十項重點工程，以及巴西、印度、南非等國外重點工程中。相繼在我國容積最大、工藝最先進的7.63米焦爐、6.25米搗固焦爐及7米焦爐中推廣應用，工程建造成本每年節約近千萬元，碳排放量減低7%，在提高焦爐精細化建造技術水平、延長我國焦爐生產使用壽命、降低汙染排放、節約工業資源等方面取得重大經濟及社會效益。該項技術也榮獲國家冶金科學技術獎一等獎。
“鍊鋼看轉爐，鍊鐵看大溝”。中國一冶通過對高爐鐵溝原材料改性和優化，成功研發鐵溝澆鑄料技術，大幅提升鐵溝的抗衝擊性和高溫耐受，將鐵溝的通鐵量從3至15萬噸/次提升到20萬噸/次，達到國際先進水平。應用該項技術，高爐的檢修週期和壽命不僅大幅拉長，同時還實現了60%的廢舊利用率，即生產一條新鐵溝，60%的材料來自廢舊材料再利用。此外，中國一冶還成立了國家級技術標準創新基地——爐窯工程及耐火材料標準研究院，牽頭開展中冶集團耐火材料板塊從企業標準到國際標準的全體系研究。主編了《耐火泥漿線變化率試驗方法》國際標準，在落實“中國冶金技術、標準、工程和裝備走出去”戰略上邁出歷史性一步。
中冶京誠：攜手鋼企打造全流程智能化、綠色化工廠
中冶京誠以冶金行業全方位方案解決專家為核心戰略，準確把握鋼鐵行業智能化、綠色化的發展方向，不斷技術創新，結合《中國製造2025》和智能製造、綠色工廠體系要求，從頂層設計、高端諮詢、裝備研發等方面為鋼鐵企業提供智能化、綠色化全面技術服務，打造鋼鐵全流程智能化、綠色化先進工廠。
在近七十年冶金建設經驗和技術創新的基礎上，中冶京誠構建了鋼鐵生產全流程智能分析決策和設備全生命期管理的新一代冶金智能製造體系架構，採用“一箇中心、一張地圖、一個平臺”的整體設計理念，以“質量、成本、綠色、智能”為目標，攜手企業實現無人化、少人化操作及成本、生產、質量、設備管控水平的全面提升。中冶京誠應用自主開發的數字化工廠、大數據分析、智能製造執行、設備運維、能源管控等九大系列智能化產品及十餘項工序級智能技術，先後實施了冶金行業首套全流程數字化工廠——河鋼樂亭鋼鐵有限公司項目，新一代智能生產管理和大數據分析項目——江陰興澄特鋼一鋼軋分廠，鋼軋全流程大數據質量分析系統——河南濟源鋼鐵等項目。近期，公司為鋼鐵企業實施的智能電網管控平臺和智能發電廠更是為鋼鐵企業裝上了“能源心臟”的智能大腦。
中冶京誠始終以設計和建設國內“燈塔型”綠色化鋼鐵工廠為已任，承擔中國鋼鐵行業協會團體標準《鋼鐵工業綠色工廠設計標準》的編制。公司梳理的應用於鋼鐵聯合企業的綠色化技術庫及《鋼鐵工業綠色工廠設計指標體系》已推廣應用於寶武等綠色工廠規劃與設計。公司開發的“基於微晶材料的煤氣源頭治理和煙氣末端治理技術”，實現了淨化後高爐總硫含量可＜1毫克/立方米，能保證加熱爐等末端用戶煙氣二氧化硫的排放指標＜10毫克/立方米，大大低於國家超低排放限值。公司推出的“煤氣超淨治理技術”、“全廠粉塵綜合治理技術”、“煙氣脫硫脫硝治理技術”一直穩定的為綠色鋼鐵工廠保駕護航。
中冶建研院：助力鋼鐵廠綠色智能化轉型升級
中冶建研院以其深厚的工業環境保護與汙染防治研究歷史和雄厚的科研技術實力，成功實施了寶鋼湛江鋼鐵環保BOO項目，新餘鋼鐵鋼渣零排放投資運營項目等鋼鐵廠環保項目，開創了第三方環境治理模式（BOO模式）助力鋼鐵企業環境經營戰略的先河。湛江鋼鐵環保BOO項目率先建成全國鋼廠首個環保設施智慧化集中管控平臺，該項目作為中國寶武綠色發展大會重點考察實施項目，於2019年9月順利投入運營。智慧管控平臺以生產管控中心為載體，變分散管理為集中管控，改變了以往工作人員分散，各類信息系統彼此孤立，無法高效聯動為管理決策提供有力支撐的局面。自主開發的環保設備智能診斷系統作為全國鋼廠首個環保除塵系統智能化項目，實現了設備故障診斷及預報警功能，為除塵系統的穩定高效運營提供了技術支撐。
中冶建研院緊緊抓住鋼鐵工業綠色生產重要戰略機遇，著力加大節能環保、新材料、新工藝、新裝備等方面的技術研發，著重加速核心技術與產品的綠色化改造。鋼渣作為鋼鐵冶煉過程中產生量最大的固體廢棄物，其消納和應用一直是鋼鐵行業多年來亟待解決的難題。針對我國鋼渣資源化利用率不高、生產過程簡單粗獷的特點，中冶建研院利用多年來在鋼渣處理及應用方面雄厚的科研實力和技術優勢，自主研發了第四代熔融鋼渣有壓熱悶技術及裝備，實現了鋼渣處理過程高效化、裝備化、自動化和潔淨化，並擁有全國首家全渣態全流程鋼渣集中處理中心。
中冶焦耐：以綠色智能構築焦化行業美好未來
大容積焦爐工藝與裝備技術是中冶焦耐的核心拳頭產品，處於國際領先地位，榮獲2018年度國家科技進步一等獎，創造了中冶集團的歷史。大容積焦爐具有熱工效率高、焦炭質量好、節能環保、佔地少等優點，是主流發展方向。煉焦的原料主要是煤，中冶焦耐有各種封閉料場、原料及產品輸送轉運及智能化控制技術，可以有效避免原料對環境的傷害；在煉焦生產過程中，中冶焦耐的核心技術在此大量聚集，國際領先的焦爐技術可以從源頭上減少氮氧化物、二氧化硫等汙染物的生成，焦化全流程汙染物防控技術配合智能生產管理系統，可以實現整個生產流程的汙染物超低排放；利用幹熄焦吸收紅焦的大量顯熱發電，利用上升管餘熱技術回收荒煤氣中40%的熱量，利用脫硫廢液焚燒製酸技術可以使“殘渣”變成產值高的硫酸，這些技術組合，可以實現廢物資源的“吃幹榨淨”。
焦化智能工廠是在自動化和信息化的焦化工廠的基礎上，形成以實時感知為核心、協同服務為基礎、智能決策和分析為目標的綜合性組織。中冶焦耐正全力開發“大型焦化廠、耐火廠、石灰廠生產過程控制和管理智能化技術”，以實現節能環保、減員增效和生產管理智能化水平，最終實現最優生產、無人干預、效益最佳、動態平衡的效果。與中國煉焦行業協會等單位合作，將各焦化廠接入“中國焦化行業大數據中心”平臺系統，利用雲計算對海量數據進行分析處理，在保證各企業產品質量的同時，提高產量、減少消耗、降低成本，實現智能生產決策、綠色生產和管理流程優化。
中冶北方：匠心打造綠色智能鋼鐵新形象
為滿足鋼鐵企業的節能減排需求，加速自身轉型升級，中冶北方成功開發並應用了一系列“節能減排核心技術包”，可以為鋼鐵企業提供環保改造“定製化”服務。其中，“大型帶式球團焙燒工藝及成套裝備”，以“高效、環保、智能”為研發方向，解決了焙燒爐壽命短、熱效率低、焙燒機漏風率高等一系列問題，其核心部位採用了自主設計、國內製造的部件，實現真正的“自主知識產權”；“活性焦煙氣淨化技術”具有完全自主知識產權，設備全部國產化，可實現煙氣中汙染物五位一體脫除，達到超低排放要求。淨化過程中無廢水、廢渣產生，是徹底解決鋼鐵行業環保問題的先進的煙氣淨化技術；“煙氣循環工藝”將一部分煙氣循環利用，可實現“源頭控制”和“過程優化”，大幅降低了後續淨化風量，節省了投資和運行費用，為處於環保和成本雙重壓力的鋼鐵企提供了新的選擇；“多功能高效環冷機技術”創造性地將燒結環冷機和球團環冷機相結合，徹底解決了傳統環冷機設備運行穩定性差、漏風率高、冷卻風利用率的問題，既擁有高效冷卻功能，又兼具餘熱高效回收性能；“料場環保封閉技術”採用創新型的封閉結構及封閉方式，徹底解決了原料場揚塵以及原料風蝕、雨蝕問題，是適應鋼鐵企業原料特性的貯存、配料、混勻一體化全面最優解決方案。
在建設智慧礦山領域，中冶北方以工藝優化、生產管控為核心，通過全流程再造為礦山賦能。全流程覆蓋了生產過程中的點、線、面，“點”是對關鍵設施設備的智能化改造升級、對礦山生產過程重要信息點的智慧化信息採集以及對核心業務單元工藝及管理的智慧化建模，“線”是對生產業務流程的科學梳理、優化，“面”是建立大數據管理平臺，在礦山三維空間模型和虛擬化集成管控平臺上，實現對礦山生產的全流程生產管控和過程數據融合，最終實現為礦山設計、生產、管理、安全等提供優化管理和決策支持。利用信息化這張看不見的“網”，中冶北方的“智慧礦山”方案將大數據、VR、AR、AI等新型技術與採礦、選礦、燒結、球團的生產業務、工藝技術深度融合，使礦山企業的效能得到充分釋放、提升，進而全面提升礦山生產的經濟效益、管理效益、安全效益。
中冶沈勘：以創新提升突破冶金節能技術掣肘
中冶沈勘自主研發了一種全新的燒結礦豎冷窯冷卻工藝及全套工藝技術設備，實現燒結礦顯熱的高效回收，徹底解決了傳統冷卻工藝高漏風率缺陷和錯流換熱回收顯熱效率低下的行業瓶頸技術問題。
燒結礦豎冷窯冷卻工藝是一項基於燒結礦顯熱高效、極限回收而開發的新型冷卻工藝，採用全密閉豎冷窯、低氣料比逆流換熱技術，在實現燒結礦冷卻的同時，獲取溫度最高的廢氣並全部回收利用；與傳統工藝相比，燒結礦顯熱回收率提高100%以上（顯熱回收率由不足30%提高至60%以上），冷卻氣體用量減少65%（即廢氣排放總量減少65%）以上，逆流換熱冷卻減小了燒結礦熱應力，提高了燒結礦品質。2016年7月經“中國金屬學會科技成果評價” 該研發技術屬於國際首創，工藝系統設備結構新穎實用、經濟合理，總體達到國際領先水平，該技術成果已於2013年7月首次成功應用在天津某鋼鐵廠燒結機改造項目。
中冶設備院：助力冶金裝備高技術高質量發展
中冶設備院為助力鋼鐵業智慧升級，將信息技術和裝備技術深度融合，最終形成以智能化工業控制裝備、智能化電能質量裝備、工業大數據與工業安全防護、智能傳感器與儀器儀表、工業機器人與 3D 工裝裝備提升和智能裝備運維服務為核心的智能戰略矩陣，持續為鋼鐵企業賦能。深度參與寶鋼武鋼鐵智能慧製造項目，先後完成了一系列寶鋼高爐爐前智能化改造工程，讓高爐爐前區域設備實現機器人操作、遠程監控、在線檢監測、診斷預測、數據自動採集分析，大幅減輕操作工和運維人員工作強度；主導寶鋼高爐風口設備智能化維護裝備研發維修裝置自動化項目，極大縮短了高爐風口設備維護時間工期，有效保障了系統的穩定運行；承接作為寶鋼“黑燈工廠”示範項目的寶鋼厚板部試樣剪切生產線無人化項目，運用一系列中冶設備院自主研發的“智能裝備”技術和產品。
為推動鋼鐵業綠色轉型，中冶設備院聚焦打造節能減排、固液處理等工程專業化服務，目前，已擁有多項自有節能環保關鍵核心技術，持續為企業創造價值。其中，中溫中壓到超高溫亞臨界等各壓力等級的煤氣發電技術，不僅能有效利用煤氣，提高能源利用效率，還減少煤氣放散對環境的汙染；幹熄焦超高溫超高壓一次再熱技術，可將幹熄焦的發電效率再次提高3%-5%；燒結煙氣脫硫技術已廣泛應用於昆鋼玉溪、雲南永鋼、萊鋼永峰等多家鋼廠，該技術及其工程化方面已處於國內領先水平；焦爐封閉通風除塵已形成獨特的集焦爐封閉、通風除塵於一體的技術路線，已獲得發明專利。
上海寶冶中冶東方：全流程、全產業鏈、全生命週期綠色智能建造國家隊
中冶東方在冶金工業智能化綠色化的道路上不斷探索。在不鏽鋼領域，充分發揮全系鐵合金專業的獨特優勢、新型一步法不鏽鋼冶煉專有技術及全部國產化不鏽鋼熱軋技術領先優勢，為用戶提供“全系鐵合金—不鏽鋼冶煉—熱軋—冷軋—製品”等不鏽鋼全流程一攬子智慧製造解決方案，並不同程度在酒鋼不鏽鋼、北部灣新材料、泰山不鏽鋼等項目上得到應用；在型鋼領域，研發出具有自主知識產權的超快冷、型鋼精整等智能化技術並在包鋼、永洋特鋼等項目成功應用；中冶東方開發的鋼結構“智能零件分揀中心和智能H型鋼成型中心”，在寶冶鄭州鋼構成功應用，該系統通過機器人技術、視覺識別技術以及具有自主學習能力的質量檢驗關鍵技術實現了鋼結構加工關鍵生產工序智能化、少人化，通過開發焊接工藝模型解決焊接瓶頸，通過對零件的智能識別、質量判定以及智能配送解決鋼結構生產中數量龐大規格眾多的零件分揀及配送問題，為鋼結構企業從根本上解決了生產環節離散，效率低下、物資浪費以及勞動力投入大等問題，有效降低企業成本，實現綠色製造、智能製造。
中冶東方在綠色、節能、環保、高效技術方面深耕細作。在臨沂新港，自主研發建設了世界首套能夠回收餘熱發電的直入式燒結豎冷窯，大幅降低了工藝設備能源消耗、維護成本和含鐵粉塵排放量；在陝西龍鋼渣處理EPC項目中，首創的煙氣濾膜處理系統煙塵超低排放濃度<5毫克/立方米,達到世界領先水平；綜合日本及德國先進技術，橫跨冶金、化工等多專業學科自主研發的以煤矸石為代表的固體廢棄物處理技術示範項目已經在山西沁水開工建設，形成了以乙醇、岩棉、蛋白質飼料為代表產品的全域化循環經濟產業鏈；中冶東方在安鋼焦爐煤氣脫硫脫硝項目首次採用的活性炭脫除技術及EPC建設模式，創造了舉世矚目的“安鋼速度”；中冶東方為酒鋼集團本部制定的綠色工廠建設規劃受到業主及業內的一致好評，規劃從節能環保達標提升、物流能源資源優化、景觀美化提升等多維度讓企業去蕪存菁、現代高效，也為行業智能、綠色增添了濃墨重彩的一筆。
中國三冶：持續發力推動“綠色焦化”技術成果落地
作為冶金建設國家隊施工企業的一員，有著我國“爐窯之母”之稱的中國三冶長期致力於推動我國焦化行業綠色升級，用紮實的施工技術底蘊將上游綠色焦化技術轉化為現實生產力，為鋼鐵企業實現綠色發展提供了強大助推力。
搗固式焦爐相對於頂裝式焦爐具有環保性能優越、焦炭質量產量高、經濟效益好等突出優勢。目前世界最大、我國首座特大型搗固式焦爐——山東浩宇集團新泰正大焦化62孔JNDX3-6.78-13搗固式焦爐由中國三冶承建。該焦爐碳化室高達6.78米，其超高的爐牆設計以及複雜的爐內結構對耐火磚的砌築平整度和密實度有著極高要求。中國三冶採用分段澆築法等多種技術手段確保耐火磚砌築的實體質量，最終點火烘爐一次成功。
歷時三年建設完成的山東鋼鐵集團日照鋼鐵精品基地焦化項目，由4座我國首座帶有爐內脫硝系統的新型環保焦爐構成。單體焦爐系統炭化室高度為7.29米，每座焦爐的耐火材料使用量逾3萬噸之巨。該新型焦爐將原本外置的環保脫硝系統內置於爐內，焦爐的氮氧化物排放指標降至國家最嚴格的環保排放標準。為高標準實現該焦化系統的整體砌築施工，使之工況參數完美符合設計意圖，中國三冶在脫硝系統的施工過程中使用了多達6444根焦爐頂板埋管，採用定距等分方法測量和定位每根埋管，最大限度減少測量產生的累計誤差，使爐內脫硝系統實現了極高精度的精準安裝。也正是由於內置脫硝系統的規模化運用，山東鋼鐵集團日照精品基地成為了我國鋼鐵行業的低碳示範基地。
除了關注“綠色焦化”項目主體的建設，中國三冶還在施工過程中通過技術手段最大化降低施工作業對周圍環境的影響。中國三冶將市政工程及民建工程施工過程中的噪聲監測、揚塵治理等思路引入冶金項目施工現場，在重點施工作業區利用噪聲及揚塵檢測設備對區域內的施工噪聲及揚塵情況進行動態監測。中國三冶還在各重點項目施工現場設立遠程集控點，施工現場形象進度通過遠程視頻的形式實時發送至位於總部機關的集控中心，總部機關工程管理人員能夠第一時間掌握項目建設情況，極大縮短了施工現場與總部機關的指令傳遞週期。
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