之前小編帶著大家參觀過小箱梁的施工工藝及流程，這次我們來看T梁的施工及流程，話不多說，直奔正題。
1、T梁模板製作與安裝
T梁模板以厚6mm鋼板作為面板；面板橫肋採用[8槽鋼，間距30cm；豎肋採用[10槽鋼，設置內外兩層，內外層以[10槽鋼斜撐及橫撐焊接連成整體構成骨肋，縱向骨肋間以[8槽鋼橫聯相連，骨肋間距1.0m；外側豎肋上端及內側豎肋下端設兩根[8通常槽鋼，做對拉螺栓孔背肋，高度和底座預留孔對齊。
模板製作成可以調整橫坡的，在有橫坡變化的T梁翼緣板模板設置螺絲螺桿，確保能根據設計要求進行橫坡調整，吊裝後保持橫坡平順。
橫隔板底模設計要求製作活動的、單獨拆卸，以保證在先拆除側模後，橫隔板的底模仍能起支撐作用，直至張拉施工後才能拆除，避免橫隔板與翼緣、腹板交界處出現因橫隔板過早懸空而產生裂紋，並且多製作出來一套；橫隔板要求脫模順滑，在製作時，上口內側27cm，上口外側22cm，下口內側22cm，下口外側18cm。
模板的長度按標準梁長製作，梁長變化段設置在靠梁端的第一個中橫隔梁與T梁腹板變寬點之間，側模長度一般要比設計梁長1‰，每套模板還應配備相應的鍥塊模板調節，以適應不同梁長的需求。
T梁梁端預留的橫向鋼筋不得貼模預製後再扳起，端部側模必須根據設計規定的橫向鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，確保T梁端頭橫向鋼筋能通長設置，數量符合設計要求，對與波紋管、鋼筋骨架衝突的橫向鋼筋應合理避開，不得截斷或不安裝。
T梁橫隔板端頭模板採用整體式模板，頂面到行車道板頂端，與兩側翼緣環形筋梳型模板對齊。模板上嚴格按設計規定的鋼筋位置、間距進行開槽、開孔，尤其是橫隔板頂端的主筋位置必須打孔，控制主筋的平面和水平位置，保證梁體架設後橫隔板連接順暢。
一片T梁模板分二次安裝，第一次是肋板內預應力管道安裝完後，將錨墊板與端模板用螺栓固定，端模板安裝就位；第二次是安裝側模，由中間向兩端對稱安裝。
模板拆除順序遵循先支後拆、後支先拆的原則。拆模先後順序為拆除立杆、橫隔板端模、T梁側模、端模和翼緣板模板。基礎施工時注意預埋拆模用地腳鋼筋環。
邊主樑外翼緣下緣（含現澆連續段）距翼邊緣10cm處設直徑3cm半圓形滴水槽。
為了保證模板的接縫光順、不漏漿，採取措施如下：
⑴、對梳形板、預留孔洞、拼接縫等易漏漿部位採用強力橡膠皮或槍式聚氨酯泡沫填縫劑，確保模板不漏漿
⑵、每次拆模後均將模板表面清理乾淨，確保在下一次使用時不生鏽。
⑶、每次立模前先將模板表面清理乾淨，去除汙垢、鐵鏽，塗上適量脫模劑後方可立模。脫模劑使用專門混凝土脫模劑，並經實踐檢驗後方可正式採用。模板安裝前應認真調製、塗刷均勻，確保梁片色澤一致，表面光潔。
⑷、T梁模板安裝時，下沿包裹臺座5cm。T梁兩側模板以對拉螺栓拉緊固定，下端用木楔墊起支撐。T梁翼板側模及中跨T梁翼板端模根據鋼筋位置用10mm厚鋼板割孔作為擋板。曲線段T梁預製時，注意調整端頭模板的位置使T梁預製長度符合設計要求；曲線段T梁邊梁預製時，認真調整外側翼緣板的側板位置，以使線形順暢美觀。
⑸、模板安裝應在綁紮頂板鋼筋前進行一次檢查和調整，檢查著重於六個方面，一是梁長，二是板和肋板寬度，三是頂板水平和側板垂直度，四是梁的縱軸線是否彎斜偏曲，五是模板的預拱度是否與臺座所設的預拱度吻合，六是T梁偏角。
⑹、鋼筋綁紮和支模板時，隨時檢查支座墊板，波紋管、齒板等位置是否準確，同時放置好預埋件。
預製梁片模板有關要求
2、鋼筋加工及安裝
2.1、鋼筋下料、加工、定位、綁紮、焊接嚴格按規範及設計圖紙進行。對於原材料及已加工好的鋼筋應分類堆放，並做好標識，以便檢查。墩粗鋼筋端頭用砂輪機切平，鋼筋絲頭套上塑料套保護。
2.2、所有鋼筋交叉點均必須雙絲綁紮結實，必要時可用點焊焊牢。
2.3、鋼筋焊接時，注意搭接長度，兩接合鋼筋軸線一致，Ⅱ級鋼筋採用502或506焊條。直徑25mm及以上的鋼筋採用鐓粗直螺紋機械連接接頭，連接緊密，符合I級接頭相關要求。在橋樑工程中，嚴禁使用剝肋滾軋鋼筋直螺紋機械接頭。
2.4、鋼筋綁紮、安裝時應準確定位，伸縮縫及防撞護欄預埋筋、翼緣環形鋼筋、端部橫向連接筋必須使用鋼筋定位輔助措施進行定位；橫隔板鋼筋必須使用定位架安裝，確保高低、間距一致，符合設計要求,無漏筋現象，也可採取提前製作，整體安裝；與波紋管等干擾的鋼筋嚴禁切斷，應採取合理措施避開鋼筋儲存、加工、安裝應嚴格按照規範進行。
2.6、T梁鋼筋綁紮分二次進行，第一次是綁紮梁肋鋼筋。鋼筋骨架採取在鋼筋加工場下料，現場底座上綁紮成型的施工方法。在底座上用紅油漆標示鋼筋間距線。鋼筋加工製作集中在鋼筋棚內完成，嚴格按圖紙和規範要求下料，然後按批次、規格、型號轉運至現場綁紮成型。
第二次是模板支成後綁紮頂板鋼筋，預留頂板縱向負彎矩預應力筋張拉槽口。對於邊梁按照設計圖紙預埋護欄預埋筋，確保鋼筋線形齊平、間距均勻。
鋼筋安裝時注意下列事項：
（1）安裝時按設計圖紙放大樣，放樣時應考慮焊接變形；
（2）安裝前對有焊接接頭的鋼筋檢查每根接頭焊縫的質量。
（3）為確保鋼筋保護層厚度的質量，採取專用模具生產的不小於構件本身強度的工字型砂漿墊塊，T梁鋼筋墊塊的厚度3cm。原則上每平方米佈置4塊，變截面部位和主筋佈置部位適當加密。
3、錨墊板、波紋管安裝
3.1、支座預埋鋼板必須進行熱浸鍍鋅防鏽處理。由於採用U型錨筋與鍍鋅鋼板直接平焊極易引起支座預埋鋼板平面變形，支座預埋鋼板的錨腳連接筋焊接應採用夾具焊接，將鍍鋅鋼板加固於夾具上，在夾具與鍍鋅鋼板中間接觸位置墊支3～5mm薄鋼片，在加固鍍鋅鋼板時預留出反拱，待焊接完成拆除夾具時，鍍鋅鋼板可恢復成平直形式；或是採用鑽孔焊接，防止焊接鋼板時彎曲變形。
3.2、在鋼筋綁紮過程中，應根據設計精確固定波紋管和錨墊板位置，波紋管U型定位筋必須敷設，每40～60cm設置一道，不得缺省。
波紋管定位準確及波紋管接頭包裹圖
3.3、所有預應力管道必須採塑料波紋管。根據管道座標值，每50cm設一道定位筋，波紋管接長時，波紋管的連接應採用管長200mm的大一號同型波紋管作接頭管，並在波紋管連接處用密封膠帶封口，確保不漏漿。
3.4、為保證預留孔道位置的精確，端模板應與側模和底模緊密貼合，並與孔道軸線垂直。孔道管固定處應註明座標位置，錨墊板還應編上號，以便鋼鉸線佈置時對號入座。
3.5、鋼筋焊接時應做好金屬波紋管的保護工作，如在管上覆蓋溼布，以防焊渣灼穿管壁發生漏漿。
3.6、鋼絞線下料時要通過計算確定下料長度，要保證張拉的工作長度，下料應在加工棚內進行，切斷採用切斷機或砂輪鋸，不得采用電弧切割，同時注意安全，防止鋼絞線在下料時傷人。束長增減值設於中截面均勻段內。
3.7、端部負彎矩預應力波紋管預留長度5～10cm，不得過長或太短，幷包裹進行保護，以便吊裝後進行連接。
負彎矩預應力波紋管預留圖
3.8、混凝土澆築前安置直徑比波紋管小1cm的塑料襯管，初凝後拔出。
3.9、波紋管生產後截取2到3米進行漏水檢查，波紋管安裝前將基整形並去掉毛刺。
3.10、排氣管至少在管道曲線的最高點處設置。
4、混凝土澆注
混凝土拌和採用混凝土拌和站集中拌和，龍門吊吊灰鬥澆注。拌和前，試驗室下發監理工程師認可的配合比通知單，拌和過程中隨時測定坍落度，確保混凝土質量。
混凝土的澆築方法採用連續澆築的方法。T梁澆築採用水平分層，振搗方式是附著振搗器配插入振搗棒，單側兩橫隔板間模板梁肋下部設3個附著式振搗器。混凝土下料時要連續均勻鋪開，不宜集中擠塞在鋼筋密集的地方而造成振搗困難，振搗時不能碰撞預應力管道、支座預埋件及錨墊板。澆築方向是從梁的一端循序進展至另一端。在將近另一端時，為避免梁端混凝土產生蜂窩等不密實現象，改從另一端向相反方向投料。
分層下料、振搗，每層厚度不超過30cm，上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實後方能澆築，以保證混凝土有良好的密實度。分段長度取4m～6m，分段澆築時必須在前一段混凝土初凝前開始澆築下段混凝土，以保證澆築的連續性。T梁的馬蹄部分鋼筋較密，為保證質量，先澆築馬蹄部分，後澆腹板，橫隔板與腹板的混凝土同時澆築。最後澆築行車道板，在腹板混凝土初凝前將翼板混凝土澆築完畢，並及時整平、收漿。T梁一次澆築成型，並進行橫T梁方向拉毛處理。
整片梁澆築完成後及時進行養護。在沒有拆模之前採取在頂板灑水。灑水養護由專人負責，並在梁頂鋪設土工布，使梁經常處於溼潤狀態。拆模後T梁側面養護採用噴淋設備進行養生，在T梁場外設置蓄水池，配以高壓水泵，塑料水管供水至噴淋管。噴淋管採用3cm直徑的塑料管，間距50cm設一個三通，連接一個噴霧頭。側模拆除後，在橫隔板鋼筋上掛上噴淋管，高壓水泵供水噴淋養生。
T梁混凝土養生時間不小於7天。
混凝土澆築注意事項：
⑴、派專人檢查模板情況，出現問題及時解決。
⑵、在混凝土澆築前，在預應力波紋管內通長穿入PVC管，直徑略小於波紋管直徑，避免波紋管破裂漏入砂漿造成管道堵塞。
⑶、馬蹄部分澆注完成振搗好後，方可澆注腹板混凝土。
⑷、附著式振搗器每次振搗不超過2分鐘，要短時間間隔多振搗，混凝土振搗密實的標誌是：混凝土不再下沉，無顯著氣泡、泛漿。
⑸、對於錨墊板處鋼筋密集的地方可換小振搗棒振搗。
⑹、澆注頂板混凝土時，在主樑翼板上的對應位置預留吊梁穿索孔洞。
⑺、澆築頂板負彎矩預留槽部分混凝土時，在槽口邊角處預留臨時排水孔，避免槽口積水鏽蝕鋼筋。
⑻、梁體砼耐久性要求：最大水灰比0.55，最小水泥用量350kg/m3，最大氯離子含量0.06％，最大鹼含量1.8kg/m3。
5、預應力工程
預應力工程分孔道成型、下料編束、穿索、張拉和壓漿五個步驟。
5.1、孔道成型
根據管道座標值，每50cm設一道定位筋。
5.2、下料編束
鋼絞線下料長度經計算確定L=Lо(兩錨頭間的設計長度)+2(錨具厚度+限位板厚度+千斤頂長度+預留長度)。鋼絞線切割用砂輪機切割後編成束，編束時保持每根鋼絞線之間平行，不纏繞，每隔1~1.5m綁紮一道鉛絲。
5.3、穿束
待T梁混凝土澆築完畢，強度達到設計強度的100％後即可進行穿束。鋼絞線束按照長度和孔位編號，穿束時核對長度，對號穿入孔道，穿束工作採用人工直接穿束，穿束時要用膠帶將鋼絞線束的端頭纏住。
5.4、預應力張拉
根據規範及張拉應力的要求，採用兩臺ZB4-500油泵和2臺350噸千斤頂以及2臺500噸千斤頂智能張拉機，油壓表的量程為0~100Mpa，精度為1.5級，其讀數盤的直徑要求大於150mm。設備每間隔六個月或200次進行一次檢查和保養。預應力張拉過程中，出現預應力鋼絞線經常斷絲、千斤頂漏油嚴重、油壓表指針不回零及調換千斤頂油壓表等情況時，則重新校驗。
張拉班技術負責人1人，司泵2人，記錄2人，千斤頂操作2人，各負其責，張拉前對張拉班進行技術培訓，使明白設備性能、操作規程和安全要領等方面的知識。
預應力筋的張拉順序為：
5.4.1、鋼絞線兩端卡上錨具，選好錨具和夾片，初步錨定。
5.4.2、張拉程序：張拉按照設計圖紙規定的順序進行鋼絞線張拉，張拉順序：50％N2→100％N3→100％N2→100％N1。
5.4.3、調整好千斤頂的位置，採用兩端對稱張拉施工。張拉時採用應力和伸長率雙控，張拉操作：初張力P0（總張拉噸位的10－15％）→持荷3分鐘→量測引伸量δ1→張拉至總張拉噸位P→持荷3分鐘→量測引伸量δ2→回油→量測引伸量δ3。邊張拉邊測量伸長值，實際伸長值與理論伸長值相比誤差控制在±6%以內。
5.4.4、張拉引伸量量測方法：開始張拉前採用與鋼絞線顏色反差較大的顏料標出一個平面，在任何步驟下量測引伸量均應量測該平面距錨墊板之間的距離，而不可量測千斤頂油缸的變位量，以避免使滑絲現象被忽略。鋼絞線從兩端分級對稱進行張拉。
5.4.5、預應力筋張拉完成後，用砂輪鋸切斷鋼絞線封住錨頭。
5.5、孔道壓漿
壓漿工序順序：切割錨外鋼絲、封錨、攪拌水泥漿、壓漿、封端。
5.5.1、預應力筋張拉後，應24小時內完成壓漿工作。採用真空輔助壓漿工藝，壓漿前應用壓縮空氣清除管道內雜質。預應力鋼筋管道壓漿採用C50水泥漿，採用的水泥質量經嚴格檢驗合格後方可用於壓漿。其水灰比宜為0.26-0.28之間，24小時泌水率和3小時鋼絲間泌水率應為0，在標準養護條件下，漿體7天抗壓強度應≧40MPa,28天抗壓強度應≧50MPa。
5.5.2、為保證鋼絞線束全部充漿，進漿口應予封閉，直到水泥漿凝固前，所有塞子、蓋子或氣門均不得移動或打開。
5.5.3、壓漿過程及壓漿後2天內氣溫低於5℃時，在無可靠保溫措施下禁止壓漿作業。溫度大於35℃不得拌和或壓漿。
5.5.4、水泥漿壓注工作應在一次作業中，連續進行，並讓出口處冒出廢漿，直至不含水沫氣體的廢漿排出，其稠度與壓注的漿液相同時停止。
5.5.5、壓漿作業過程，最少每隔3小時應將所有設備用清水徹底清洗一次，每天用完後也用清水進行沖洗。
5.5.6、水泥漿達到設計混凝土強度等級80％的，預製梁方可吊裝。
6、梁端封錨
6.1、孔道壓漿後應立即將梁端水泥漿沖洗乾淨，同時清除支承墊板、錨具及端面砼的汙垢。
6.2、建議封錨在梁板架設後進行，以保證外觀。固定封錨模板，立模後校核梁長，其長度應符合規定。
6.3、封錨砼應仔細操作並認真插搗，務使錨具處的砼密實。
6.4、封錨砼澆築後，靜置1～2h，帶模澆水養護。脫模後在常溫下一般養護時間不少於7天。冬季氣溫低於5℃時不得澆水，養護時間增長，採取保溫措施。
7、T梁養護及鑿毛
7.1、T梁拆模後應安裝自動噴淋養護措施進行養護，並用土工布覆蓋至梁底保持足夠的溼度和溫度，不能只覆蓋梁頂部分。
T梁養護圖
7.2、凡是溼接縫部位，拆模後立即用專用鑿毛機進行鑿毛。
T梁鑿毛效果圖
8、T梁存放
8.1、T梁採用龍門吊吊放至存梁區內存放。預製梁預應力筋張拉後90天之內完成本聯內現澆連續段澆築。
8.2、每片梁按吊裝順序合理堆放，並注意在相鄰兩構件之間留出適當通道。用鋼管支撐兩側翼緣板，防止T梁歪斜。T梁最多存放2層，層與層之間用方木隔開，方木與平臺在上下兩層T梁支點的豎直面內，防止滑落。
8.3、編號標識規格寬度為90cm、高度為48cm（平均每行12cm），中文字體為印刷黑體，規格為5 cm×8cm，採用紅色油漆標註於梁片里程增長方向端外側，
梁片標識圖
9、質量標準和檢測方法
1、混凝土所用的水泥、砂、石、水、外摻劑及混合材料的質量和規格，必須符合有關技術規範的要求，按規定配合比施工。
2、梁體不得出現空洞和露筋現象。
3、混凝土表面平整，顏色一致，無明顯施工接縫。
4、混凝土表面不得出現蜂窩、麻面，不得出現非受力裂縫。
5、封錨混凝土應密實、平整。
6、T梁預製實測項目
T梁預製實測項目表
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